Кладка газосиликатных блоков зимой

Дефицит заказов в зимний период вынуждает строительные компании существенно снижать стоимость тарифов на свои услуги. Как показала практика, клеевой монтаж газосиликатных блоков возможен даже при низких температурах. На прочности и долговечности возведенных стен и перегородок правильно организованное зимнее строительство не отражается.

•  Один из базовых материалов для возведения загородного дома коттеджного типа — это газосиликатные блоки ytong итонг толщиной 375мм d500.




•  Монтажная технология гарантирует высокое качество газоблочной кладки при условии, что она будет выполнена при плюсовой температуре в диапазоне +5- +25°С. Это оптимальные условия для твердения стандартного цементно-полимерного клея для газосиликатных блоков.




•  При температуре воздуха свыше +25°С — монтажные поверхности блоков рекомендуется предварительно увлажнять. Если это требование не будет выполнено — клей высохнет до завершения процесса твердения. Прочность такого соединения оставляет желать лучшего.

Как укладывать газоблоки при низких температурах?

На сегодняшний день предлагается несколько способов пено- и газоблочного строительства при температуре окружающей среды до -10°С включительно. Речь идет о применении быстротвердеющих и морозостойких клеевых составов. Применение быстротвердеющего клеевого состава ориентировано на позднюю осень, когда в дневное время сохраняется стабильная плюсовая температура.

Возведенные за день стены и перекрытия приобретают заданные свойства до ночных заморозков. При этом положительную роль играет низкая теплопроводность газосиликата. Таким образом, времени для твердения клея более чем достаточно.

Вариант второй — применение морозостойких присадок к клею или приобретение морозостойкого клеевого состава. Ассортимент таких компонентов небольшой, но достаточный для решения проблем зимнего строительства.

При соблюдении рекомендаций монтажной технологии, клеевой монтаж газосиликатных блоков можно производить при температуре воздуха до- 10°С

Что делать при существенном увеличении температурных перепадов?

Изменчивая погода может создать нештатную ситуацию, например резкое снижение ночной температуры. Для продолжения строительства при температуре -15 и более градусов предлагается переход на быстротвердеющий клеевой состав и подогрев рабочего участка переносными инфракрасными обогревателями. Такие устройства имеют высокий КПД, нагревают только определенный участок кладки, поэтому весьма экономичны.

Хорошие результаты дает предварительный подогрев блоков в теплом помещении. К моменту кладки температура рабочей поверхности не должна быть выше 25 градусов выше нуля.

Следует предостеречь от подогрева блоков горячей водой. Избыток сырости в стенах может отрицательно сказаться на твердении клеевого слоя и теплосохранении возведенных конструкций.

Рекомендации специалистов

•  Зимний монтаж газосиликатных блоков практически ничем не отличается от летнего. Инструмент для кладки газосиликатных блоков и используемое оборудование рекомендуется дополнить подогреваемой емкостью для приготовления клея.




•  Применение открытого огня для поддержания заданной температуры состава исключается. Оптимальный вариант, подогрев клея — горячий воздух или водяная баня.

Строительными компаниями предлагаемые технологии газосиликатного строительства эффективно используются на протяжении всего зимнего периода.

При самостоятельном освоении всего объема монтажно-блочных работ могут возникнуть существенные трудности. Выполнить работу с высоким качеством помогут полученные навыки и соблюдение рекомендаций монтажных технологий.

Кладка газосиликатных блоков в холодное время года

Проблема строительства в холодное время года упрощается применением газосиликатных блоков. Идеальная геометрия этих материалов позволяет использовать все преимущества клеевой кладки. Газобетонные дома по теплосохранению, качеству внутреннего микроклимата и другим свойствам практически не уступают домам деревянным.

Преимущества газоблочных технологий

Доступная стоимость материалов дополняется несложным монтажом, экономией средств на отказе от обустройства внутренней или наружной теплоизоляции, переносом монтажных работ на осенне-зимний период.

• Газобетон Aerostone и другие аналогичные по параметрам автоклавные блоки могут монтироваться в любое время года.
• Обязательное условие – задействованные материалы должны отвечать требованиям действующих строительных стандартов. Цементно-полимерный клей для газоблоков рекомендуется использовать в температурном диапазоне от +5 до +25°С.
• Блоки Грас Малоярославец, цена которых находится в категории бюджетных строительных материалов, полностью доказали свою пригодность для монтажа в сложных погодных условиях.

При более высоких температурах блоки предварительно увлажняются. Эта мера не позволяет клеевому шву высохнуть до начала твердения.

Заказывайте у нас услугу обратного звонка, и наши специалисты с радостью Вам помогут!

Особенности блочного монтажа в осенне-зимний период

Для монтажа газоблоков при низких температурах используется предварительный подогрев самого материала горячим воздухом или более экономичными инфракрасными обогревателями. Также пользуется спросом повышение морозостойкости клея путем внесения специальных компонентов.

Внимание! Такой состав позволяет производить монтаж блоков при температуре до -10°С.

Для поздней осени предлагается еще один вариант – это применение быстротвердеющего клея. Швы уложенных при дневной плюсовой температуре блоков успевают схватиться до наступления ночных заморозков.

Как показывает практика, предложенные технологии зимнего монтажа газоблочных материалов достаточно эффективны. Возведенные при низкой температуре стены и перегородки по прочности и другим рабочим параметрам не уступают блочным конструкциям летней постройки.

Немногочисленные отрицательные отзывы – это следствие неправильного выбора материалов и допущенных в процессе монтажа ошибок.

Существенное преимущество газобетонных материалов – это возможность самостоятельного монтажа силами самого застройщика. В процессе монтажа газоблоки не создают особых проблем, поскольку обрабатываются простым инструментом.

Какой инструмент способен повысить производительность блочного монтажа?

• Для контроля вертикалей и горизонталей используется строительный уровень и отвес. Производительность блочно-монтажных работ и их качество можно повысить применением специального инструмента. В ассортименте имеются ручные пилы для резки газобетона с победитовыми зубьями, которые не тупятся даже после длительной эксплуатации.
• Инструмент для кладки газосиликатных блоков можно дополнить штроборезом для укладки металлической арматуры и рубанком, с помощью которого можно быстро выполнить зачистку поверхности блока или самой газоблочной конструкции.
• Полезным дополнением к основному перечню может стать угловой шаблон для ровной резки материала и производительная насадка к бытовой дрели, которая применяется для быстрого приготовления клеевого раствора.

При наличии определенных навыков качество выполненной кладки не уступает профессиональному уровню.

Заказывайте уже сейчас качественную кладку от опытных специалистов нашей компании!

Кладка газобетона зимой на клей

Кладка газобетона зимой на клей осуществляется при выполнении прогревания блоков, монтаж осуществляется с применением специальной клеевой основы. В работе необходимы электродрель, емкости для замешивания, ножовка, шпатели, строительный уровень, щетки, перфоратор и т.д.

Достоинства и недостатки зимнего строительства

Преимущества зимнего строительства газобетонного дома:

1. В зимний период стройматериалы реализуются по сниженной стоимости (до 15%).
2. Снижены расценки на строительные работы.
3. При доставке блоков строительная техника не повредит подъездные пути, не потребуются затраты на восстановительные работы на участке.
4. Безопасность кладки и возможность проконтролировать качество монтажа блоков, т.к. темпы работ ниже, чем в летний период.

Недостатки строительства в зимнее время:

• сложности в хранении блоков;
• необходимость в тепловой обработке блоков;
• снижение скорости кладки в связи с нестабильными зимними погодными условиями;
• необходимость использовать более дорогую клеевую основу и дополнительные фиксирующие материалы.

Особенности кладки в зимнее время

При решении вопроса, можно ли строить дом из газобетона зимой, профессионалы допускают возведение конструкций из блоков при минусовых температурах.

Однако необходимо учитывать особенности кладки при непростых погодных условиях:

1. Требуется очищать блоки от наледи и снега.
2. Строительный материал прогревается с помощью тепловой пушки, тепловентилятора.
3. Клеевой состав наносится на газобетон с помощью кельмы.
4. Рекомендуется обустроить рядом со стройплощадкой хозяйственный блок с временным отоплением, в помещении оставляют материалы, разводят клей.

Допустимая температура

При решении вопроса, можно ли класть блоки при минусовой температуре, рекомендуется учитывать разрешенные параметры по ГОСТ. При использовании качественной клеевой основы можно выполнять кладку при -10…-15°С.

Важно изучить состав клеевых смесей и добавлять в них противоморозные компоненты. Запрещается выполнять работы при температуре ниже -15°С, т.к. могут растрескаться швы, конструкция деформируется.

Инструменты

В работе потребуются следующие инструменты:

• электрическая дрель с комплектом насадок либо строительный миксер;
• посуда для замешивания;
• щетки для чистки блоков;
• ножовка для резки блоков;
• ковшик;
• перфоратор;
• отвес;
• шпатели;
• киянка из резины для выравнивания конструкции при укладке;
• строительный уровень и т. д.

Выбор клея и добавок

Клей для зимнего периода отличается повышенной адгезией, стойкостью к воздействию влаги и минусовым температурам. Материал применяется при выравнивании покрытий, шпатлевании. Стандартно в клеевой основе содержатся мелкофракционный песок и портландцемент. В качестве добавок используются полимерные вещества, повышающие пластичность состава.

Модификаторы позволяют предотвратить появление трещин и деформаций на поверхностях блоков. При кладке клеевая основа наносится тонким слоем (толщиной 2-3 мм). Морозостойкость клея должна составлять от F50, плотность сцепления составляет спустя 20 дней после завершения кладки не меньше 0,51 МПа.

Период застывания состава составляет 40-60 минут. Реализуются смеси в порошкообразном виде и требуют разведения подогретой воды.

Востребованные зимние клеевые основы следующих марок:

1. «Реал» — клей используется для работ внутри и снаружи здания. При включении противоморозных наполнителей состав может применяться для кладки при -15°С. Морозостойкость материала достигает М50, средняя плотность — D1500 — D1700, уровень подвижности — Пк 2. Расходование состава на 1 м³ при укладке слоя 1-1,5 мм достигает 21-25 кг.
2. «Волма» — подготовленные растворы марки применяются в течение 2,5 часа, расходование на 1 м² строительства при выкладке слоя в 1 мм достигает около 1,4 кг. Для повышения прочности рекомендуется увеличить плотность слоя до 2-5 мм.
3. Ytong — клеевой раствор отличается высокой влагостойкостью, предназначен для выполнения шовной укладки. Клей данной фирмы обладает высокой адгезией и прочностью.
4. «Крепс Антифриз» — клей предназначен для кладки при -10…-15°С. Оптимальный слой для долговечности конструкции составляет 2 мм. Расходование материала на 1 м² при кладке слоя в 1 мм достигает 1,6 кг.
5. «Полигран» — клеевая основа марки создается на основе портландцемента и кварцевого мелкозернистого песка и модифицирующих компонентов, которые придают составу эластичность и обеспечивают комфорт в монтаже. Оптимальная толщина нанесения состава составляет 1,5 ми. Расходование клея составляет 18 кг на 1 м³ при выполнении швов в 2 мм. Рабочий состав сохраняет характеристики около 1 часа при -10°С. Уровень морозостойкости клеевого раствора — F50.
6. «Аэрок» — клей данной марки используется при температуре до -10°С. Расходование состава достигает 25 кг на 1 м³.
7. UDK — материалы данной марки обеспечивают качественную кладку, надежное сцепление при минусовых температурах. Размер шва может быть небольшим. Расходование клея составляет 20 кг на 1 м³ при укладке слоя в 3 мм.
8. «Вармит» — российская марка клея отличается включением в состав золы, компонент способствует усилению прочности шва. На 1 м³ расходование стройматериала достигает 11-20 кг.

Как прогревать газоблоки зимой

Для прогревания блоков из газобетона требуется плотно накрыть изделия пленкой с огнестойкими характеристиками. Концы пленки прижимаются для предотвращения утечек тепла. Затем выполняется прогревание стройматериалов с помощью тепловых пушек, тепловентиляционных систем.

Время процесса определяется погодными условиями. Недостаточное прогревание блоков может снизить прочность клеевых стыков и надежность конструкции.

Как хранить блоки зимой

Блоки требуется правильно сохранять в зимний период. Изделия должны быть упакованы и храниться в закрытом виде. Важно защитить верхнюю часть газобетонной продукции от осадков. Перед применением необходимо снять боковую часть упаковки за 1 день до работ, чтобы просушить блоки.

Процесс кладки блоков

Укладка блоков осуществляется со следующей последовательностью этапов:

1. Блоки очищаются от наледи и прогреваются.
2. Клеевой раствор замешивается в пластиковой посуде с помощью подогретой воды (до +60°С).
3. При укладке оптимальна клеевая основа с температурой +10…+20°С.
4. Монтаж требуется проводить оперативно при минусовой температуре для предотвращения замерзания конструкции.
5. Для усиления конструкции можно армировать первый ряд кладки и штробы с применением усиленного раствора.
6. При поэтапном выполнении кладки требуется проверить прочность стеновой панели, построенной накануне. Необходимо выполнить простукивание стены с помощью резинового молотка. При отсутствии повреждений можно завершать работы по выкладке блоков.
7. Требуется следить за температурой клеевой смеси, которая не должна снижаться до 0°С. Для этого необходимо закрывать емкость, не допускать переохлаждения состава, подогревая массу.

Советы по сохранности дома из газобетонных блоков

При хранении блоков требуется соблюдать следующие рекомендации:

1. Не рекомендуется останавливать строительные работы без перекрытий на первом этаже.
2. Внешние стены должны быть защищены отделочными плитами до наступления минусовых температур.
3. Специалисты не рекомендуют оставлять постройку без кровли. Однако при необходимости можно укрыть стеновые панели полиэтиленом, закрепив листы в нижней части.
4. Пол изолируется с помощью соломенных матов. Оконные и дверные проемы закрываются рубероидом либо листами фанеры.

Консервация газобетона на зиму

Этапы консервации здания из газобетонных элементов:

1. Консервация фундамента. Основание закрывается плотной пленкой.
2. Консервация кладки выполняется с помощью листов фанеры либо полиэтилена.

При отсутствии кровли и внутренних перекрытий потребуется выполнить сложный комплекс подготовительных работ:

1. Возводится армированный пояс из У-образных блоков сверху стеновых панелей и заливается песчано-цементным раствором.
2. Затем выполняется гидроизоляция армированного пояса рубероидом либо полиэтиленовой пленкой.
3. Без строительства армопояса требуется укрепить стены с помощью распорок. Работы важны при консервации конструкции со стеновыми панелями больше 3 м.
4. Требуется создать временную крышу для защиты от осадков, важно выполнить свесы, защищающие стены от осадков.
5. Затем фронтоны кровли закрываются листами фанеры, деревянными досками, полиэтиленовой пленкой либо рубероидом.
6. Для обеспечения вентилирования воздуха в пленках важно оставить зазоры.
7. Напольные перекрытия закрываются матами из опилок либо гидроизоляционными стройматериалами. Листы выкладывают внахлест до 30 см на стеновые перегородки, чтобы предотвратить намокание панелей.
8. Оконные и дверные проемы оборачивают полиэтиленовой пленкой либо другим влагостойким материалом для защиты от осадков.
9. Завершаются работы выполнением отмостков для защиты основания от воды, стекающей с крыши.
10. Важно предусмотреть систему вывода грунтовых вод от недостроенного здания и очистить надел земли от строительного мусора.

Рекомендуется обеспечить регулярное минимальное отопление недостроенного здания для предотвращения промерзания стен, если зима продолжительная.

5 правд о том, можно ли строить из газобетона осенью

На дворе середина осени, и многим домостроителям приходится принимать решение, строить или не строить. Дело в том, что традиционно большинство строительных этапов проводится весной и летом. Считается, что осенне-зимняя стройка и стоить будет дороже, и выйдет некачественной. Так ли это? Давайте посмотрим, например, на строительство осенью дома из газобетона.

Главные опасения критиков связаны с дождями и холодом, которые действительно осложняют процесс. Даже летом и даже кирпичную кладку не ведут в дождь. А тут осень… А что если вода попадет внутрь блоков, а потом ее заморозит, не разорвет ли газоблоки?

Правда №1. Гигроскопичность газобетона довольно высока – это правда. Если полностью погрузить элемент из газобетона под воду, то в течение суток он наберет до 40% воды от своего общего объема. А если вынуть и оставить на просушку, то 90% из набранной жидкости фрагмент отдаст в атмосферу уже за первые 3 суток! Но ведь дождь – не ёмкость с водой, да и редко осадки идут сутки подряд. К тому же на время дождя кладку из любого стенового материала накрывают пленкой, чтобы не смыло дождем раствор. Так что, к наступлению холодов, воды в блоках не будет, разумеется, если соблюдать технологию строительства.

Правда №2. Даже если строители напортачили, газобетон намок, а после дождя ударил морозец, сумевшая проникнуть внутрь на глубину 2-3 см влага (глубже возможно только, если блок находится погруженным в воду не менее суток) не повредит материалу. Газоблоки имеют открытые поры, и, расширяясь, вода спокойно находит выход. Все еще сомневающиеся могут поставить в морозилку 2 полные бутылочки с водой – одну открытую, другую нет. Посмотрите, что произойдет, когда вода, как следует, замерзнет.

Правда №3. В жару клеевая смесь быстрее схватывается, не оставляя возможности для выправления огрехов кладки. При температуре +6 +20 вести работу гораздо легче, раствор дольше сохраняет жизнеспособность, а результат – более качественный. Вот только если столбик термометра опускается до -10… +5°С, придется добавлять в клей противоморозную добавку. Ну или сразу купить зимний клей для газобетона, что в итоге обойдется дешевле.

Правда №4. По причине снижения спроса, газобетон осенью дешевеет, транспорт для него найти проще, строителей – тоже, да и за услуги каменщики запросят меньше. Сплошная экономия! Единственная тонкость – будет лучше всего, если выбранные исполнители уже имеют опыт кладки в холодное время года.

Правда №5. Зимой кладка проходит усадку быстрее. А это значит, что весной Вы сможете сразу приступить к отделке дома и благоустройству участка, не теряя времени. Сэкономите, как минимум, одну зиму!

И еще одна тонкость. Если все-таки не удалось закончить возведение коробки и кровельной системы целиком и пришлось прервать работы, необходимо произвести консервацию незаконченного объекта по всем правилам.

Узнайте актуальную стоимость газобетона в нашем интернет-магазине>>

Можно ли строить дом из газобетона зимой

Кладка газобетона зимой сопровождается некоторыми трудностями, неудобствами и дополнительными затратами. Но не всё так страшно, справится можно. Начнем с того, что кладку лучше начинать все-таки в весенний период, когда и световой день больше и в запасе есть полгода теплых дней. Но что делать, если все-таки приходится строить из газобетона именно зимой?

На строительном участке обязательно должно присутствовать электричество для обогрева, теплая вода, морозостойкий клей для кладки, хороший источник освещения и пленка, которая нужна для накрытия и прогрева газобетонных блоков. Как вы понимаете, из-за дополнительных мероприятий, связанных с отогревом материалов, скорость строительства замедляется.

Но, в зимнее время на строительные материалы делают хорошие скидки, более того, многие строители сидят зимой без работы, что увеличивает конкуренцию между строителями, и они тоже могут сделать скидку на свою работу. 

При отрицательных температурах, для кладки нужно применять специальный морозостойкий клей, который пригоден для работы при температурах до -15. Но все равно, мы бы вам не рекомендовали вести кладку при ниже -10.

Стоимость клея для зимней кладки всего на 10-20% дороже обычного. Отличия зимнего кладочного клея в противоморозных добавках: специальной соли и других компонентов, которые предотвращают замерзание воды в клее при отрицательных температурах (до -15).

Зимний кладочный клей для газобетона от Aeroc

Готовить клей нужно только в пластиковой емкости с крышкой, а воду нужно использовать подогретую, с максимально допустимой температурой, написанной в инструкции клея.

Газобетонные блоки, которые предстоит приклеить между собой, нужно тщательно очистить от снега и наледи, а также нужно их прогреть.

Как прогревать газоблоки зимой?

Плотно накрываете паллету газоблоков огнестойкой пленкой или баннером, прижимаете концы пленки, чтобы тепло не уходило, и прогреваете газобетон тепловентиляторами или тепловыми пушками. Время прогревания зависит от мощности самого прогрева, и от температуры окружающей среды. Мы рекомендуем делать прогрев качественно.

Отметим, что недостаточный прогрев газобетона снижает прочность клеевых швов, что объясняется кристаллизацией воды в порах газобетона. Обязательно используйте морозостойкий клей и нормально прогревайте газобетон.

Особенности зимней кладки газобетона

1. Ряды блоков тщательно очищаются от снега и наледи.
2. Кладочные блоки предварительно прогреваются.
3. Для кладки использовать только морозостойкий клей.
4. Замес клея происходит только в пластиковой таре с крышкой.
5. Клей замешивается горячей водой (до 60 градусов).
6. Зимние клеевые смеси должны быть выработаны как можно быстрее, в течении двадцати минут. 
7. Температура готового клея должна быть от 10 до 20 градусов. 
8. Для армирования штроб и кладки первого ряда используется обычный раствор с противоморозными добавками.

Как хранить газобетонные блоки зимой

В случае длительного хранения газоблоков зимой, нужно держать их закрытыми в заводской упаковке. Если вы планируете укладку газобетона зимой в ближайшее время, то в таком случае желательно снять боковую часть упаковки, чтобы блоки просохли. Свежий заводской газобетон выходит из автоклав влажным. Верхняя часть блоков всегда должна быть закрыта от дождя и снега.

Консервация газобетона на зиму

Если про консервацию рассказать кратко, то нужно закрывать всю верхнюю часть кладки, включая подоконные зоны.

Более подробно об этом вопросе смотрите в видеоматериале от Глеба Грина – главного российского специалиста по газобетону.

10 ошибок при возведении стен из газобетона

Сегодня мы расскажем об ошибках, которые чаще всего допускают при сооружении газобетонных частных домов. Казалось бы, откуда взяться ошибкам? Ведь технология устройства зданий из газобетона детально продумана, есть национальный стандарт по ним*, ведущие производители блоков, в частности Ytong, предоставляют подробные инструкции, блоки легко укладывать и обрабатывать. Тем не менее, культура строительства в нашей стране всё ещё «хромает на обе ноги», и неверные решения при работе с газобетоном, увы, не редкость.

Негативные последствия этих ошибок – те же, что и в случае любой неправильно выполненной каменной кладки (из полнотелого кирпича, поризованной керамики, пенобетона и пр.). Главная проблема – трещины, которые распространяются по кладке. В принципе появление трещин, даже сквозных шириной до 2 мм в каменных наружных стенах, не считается признаком аварийного состояния здания**. Однако это может приводить к другим неприятностям:

• Распространение трещин по наружной и внутренней отделке. Может потребоваться дорогостоящий ремонт.
• Промерзание стен и, как следствие, увеличение затрат на отопление
• Ухудшение микроклимата в жилых помещениях.
• При самом неудачном исходе – нарушение целостности конструкции здания.

Появление трещин может быть вызвано целым рядом нарушений, допущенных строителями.

1.  Ошибки при сооружении фундамента

Фундамент в виде железобетонной плиты

Кладка из газобетона – не самая прочная на изгиб. И если фундамент, на который она опирается, недостаточно жесткий и устойчивый, имеет существенные отклонения по геометрии, не соответствует типу грунта и рельефу местности на участке, то кладка может в каких-то местах прогнуться и треснуть. Чтобы этого не произошло, нужно грамотно проектировать и качественно выполнять фундамент. При его сооружении следует учитывать:

• Особенности грунта на участке: степень его пучинистости, уровень залегания грунтовых вод. Эту информацию можно получить только на основании инженерно-геологических изысканий. Метод «опроса соседей» крайне не точный, и полагаться на него нельзя.
• Специфику рельефа местности: наличие уклона, перепадов по высоте.
• Все нагрузки на основание. Их можно определить только с помощью расчёта, выполненного профессиональным конструктором.

Специалисты рекомендуют устраивать под газобетонным домом железобетонный фундамент. Хорошо работают малозаглубленные ленты или плиты, в том числе очень популярные сегодня утеплённая шведская плита (УШП) и утеплённый финский фундамент (УФФ, лента в сочетании с утепленными полами по грунту). Допустимы, помимо прочих, и фундаменты из блоков ФБС с обязательным обвязочным поясом по верхнему ряду, например, монолитным.

2.  Ошибки при укладке первого ряда блоков

Выравнивание блоков первого ряда

Первый ряд блоков задаёт геометрию всей кладки. Если выложить его недостаточно ровно, с отклонениями от нужных высотных отметок, со смещёнными диагоналями, то исправить ошибки последующими рядами не получится. Наоборот, ошибки будут только нарастать.

Блоки первого ряда укладывают на обычный цементно-песчаный раствор толщиной не более 20 мм. Но это не означает, что раствором можно выровнять сильные перепады по высоте на плоскости фундамента. Допустимое отклонение от линии горизонта – 30 мм. Если оно больше, придётся выравнивать фундамент (за счёт подрядчика, некачественно выполнившего свою работу) и только затем начинать кладку.

Небольшие перепады по высоте между соседними в ряду блоками устраняют шлифовальной доской или рубанком. Ровность кладки контролируют с помощью лазерного или оптического нивелира.

Первый ряд блоков обязательно нужно обезопасить от капиллярного подъёма влаги через фундамент. Для этого между стеной и фундаментом предусматривают гидроизоляцию – битумные рулонные и обмазочные материалы, полимерцементные составы и др.

Подробнее о работе с газобетоном можно узнать на курсах по строительству из Ytong

3.  Ошибки при выборе клеевого состава

Нанесение тонкошовного клеевого состава

Большая ошибка – возводить стены из газобетона с помощью обычного цементно-песчаного раствора, получая при этом ту же толщину шва, что и в традиционных каменных стенах – до 12 мм. Столь толстый шов приводит к существенным потерям тепла из дома, сводя на нет преимущество газобетона в энергоэффективности над другими каменными материалами. И наоборот, если использовать специальный клей для газобетона, толщина шва будет составлять всего 1-3 мм, теплопотери минимальны.

Обычный раствор вместо клея выбирают люди, которые хотят сэкономить, но неправильно оценивают возможные затраты. Растворный шов толще клеевого в 4 раза и потому расход на него в 4 раза больше. Притом стоимость обычной цементно-песчаной смеси в 2 раза дешевле, чем клея. В итоге – двойная переплата за обычный раствор. Плюс более высокие затраты на его транспортировку.

Клей для тонкошовной кладки Ytong

Другая ошибка – использовать дешёвый клей вместо более дорогого, но рекомендованного производителем блоков. Чем опасен дешёвый? В нём может быть большое содержание трёхкальцевого алюмината, из-за которого состав оказывается не сульфатостойким. Такой клей может со временем выкрашиваться и вызывать растрескивание кладки по шву. В связи с чем Ytong рекомендует использовать только клей под собственной торговой маркой. Потому что этот состав протестирован в ведущих немецких лабораториях, и его качество не вызывает сомнений. Подробнее о клее Ytong можно узнать по ссылке

4.  Ошибки при перевязке блоков

Кладка должна выдерживать изгибающие и срезающие усилия. Для этого нужно правильно перевязывать соседние ряды блоков. Согласно российским нормам***, величина перевязки блоков высотой 250 мм должна составлять не менее 40% от высоты блока. То есть не менее 100 мм. Немецкие нормы, на которые ориентируется Ytong, ещё строже – не менее 125 мм. Притом запрещено использовать в кладке обрезанные элементы короче 50 мм. А обрезок большего размера допустимо располагать на удалении 125 мм от шва между блоками нижнего ряда. Неправильно выполненная перевязка чревата образованием трещин.

5.  Ошибки при сопряжении несущих стен и перегородок

Сопряжение стен с помощью гибких связей

Недопустимо жёстко сопрягать несущие стены с перегородками, то есть перевязывать их блоками или, например, соединять обрезками арматуры, забитыми в стены. В месте такого сопряжения могут появиться трещины. Дело в том, что несущие и ненесущие стены нагружены по-разному и дают неодинаковую осадку. Чтобы компенсировать её, их сопряжение выполняют с помощью гибких связей (анкеров), допускающих небольшие деформации.

Перевязка блоками

Но друг с другом несущие стены (наружные и внутренние) и перегородки, напротив, должны соединяться жёстко – за счёт перевязки.

6.  Отсутствие армирования в подоконных зонах

Армирование подоконной зоны

Вопреки расхожему мнению, кладку из качественного газобетона армировать не обязательно. Однако всегда следует армировать подоконные зоны, поскольку в углах проёмов концентрируются серьёзные напряжения, и их нужно «снять». Для этого в подоконном ряду боков устанавливают арматуру: она должна выступать за границы проёма с каждой стороны на расстояние не менее 50 см. Обычно применяют два прутка стальной (реже – композитной) арматуры диаметром 8-10 мм. Прутки укладывают в предварительно выполненные штробы, а затем заливают цементным раствором или клеем для газобетона. При монтаже арматуры в раствор сечение штробы должно быть не менее 40х40 мм, а при монтаже в клеевой состав достаточно сечения 20х20 мм. Каждую штробу выполняют на расстоянии 50-60 мм от края кладки. Также допустимо армировать базальтовыми или стекловолоконными сетками.

Конструкция оконного проёма

Если же строители забыли про армирование подоконных зон, то, скорее всего, появления трещин в углах проёмов не избежать.

7.  Разрывы в армопоясе

Отсутствие армопояса под кровлей приводит к появлению трещин 

Нередко строители забывают про железобетонный армопояс, в частности, под перекрытием по деревянным балкам. Или допускают серьёзные ошибки при его устройстве. Например, в зоне крыши предусматривают армопояс только под мауэрлатом – брусом, который служит опорой для стропил. Но не делают его по фронтонам, то есть не замыкают его в неразрывный контур по периметру здания. В таком случае стропила распирают стены, и появляются трещины в кладке. 

Армопояс под мауэрлат

Вывод: необходимо продолжать армопояс по фронтонам, замыкая его. 

Работы по усилению конструкции дома после его возведения  

В крайнем случае – устранять распор за счёт дополнительных стоек под крышей.

Устройство армопояса при возведении здания

Армопояс нужен для распределения равномерной нагрузки на стены и фундамент здания. Армопояс устраивают в несущих стенах под перекрытиями и крышей. Обычно он представляет собой армированную железобетонную балку сечением не менее 100х100 мм. Эту балку сооружают, например, внутри U-образных газобетонных блоков или между стандартными блоками небольшой толщины (перегородочными). Чтобы дом не промерзал, армопояс закрывают с внешней стороны теплоизоляционными плитами (толщиной 30-50 мм), как правило, из пенополистирола.

8.  Несущий железобетонный каркас в малоэтажном здании

Некоторые заказчики считают газобетон недостаточно прочным материалом и потому при строительстве двух- или трёхэтажного дома предусматривают несущий каркас из монолитного железобетона, который заполняют газобетоном. Это неоправданное и нерациональное усложнение. Кладка из газобетонных блоков является несущей стеной, и потому пользы от такого каркаса нет. А вот вред – ощутимый. Железобетонная конструкция оказывается масштабным мостиком холода, её требуется утеплять. Лишние бетонные работы (опалубка, армирование, раствор) в сочетании с дополнительным утеплением, – всё это значительные траты денег и времени, которые совершенно не нужны.

9.  Паронепроницаемая наружная отделка

Разрушение отделки из-за применения паронепроницаемой штукатурки

Газобетон приходит на стройплощадку, имея повышенную влажность. Кроме того, он пропускает водяной пар, стремящийся из жилых помещений на улицу (чем ниже плотность блоков, тем выше их паропроницаемость). Большая ошибка – «запечатывать» стены из газобетона паронепроницаемой отделкой, например, цементной штукатуркой плотностью более 1300 кг/м³, тем более сразу после завершения кладочных работ. Стены не просохнут от строительной и производственной влажности, что обернётся снижением срока службы как самого газобетона, так и отделки.

Разрушение отделки из-за применения паронепроницаемой штукатурки

Последствия применения высокоплотной цементной штукатурки

Кроме того, не следует возводить кладку из облицовочного керамического кирпича вплотную к газобетонной стене: кирпич менее паропроницаем, чем газобетон. При сооружении такой облицовки оставляют вентиляционный зазор не менее 40 мм между ней и стеной. И обязательны гибкие связи из нержавеющей стали или стеклопластика между кирпичной и газобетонной кладками.

Крепление кирпичной облицовке к стене из газобетона

Другие популярные облицовочные материалы — декоративный бетонный камень и клинкерная плитка. Они также имеют низкую паропроницаемость, и если они будут закрывать более 25% площади фасада, то нужно предусматривать для них вентфасад с подсистемой.

Вентфасад поверх стены из газобетона

10.  Паронепроницаемая теплоизоляция

Если же нужно утеплить газобетонные стены, то безопаснее всего применять паропроницаемую теплоизоляцию – из каменного или стеклянного волокна. А вот с полимерными теплоизоляционными материалами (ЭППС, ППС, ППУ, PIR), имеющими очень низкую паропроницаемость, всё сложнее. В принципе их можно использовать, но с рядом оговорок:

Нельзя крепить их на свежую, не до конца высохшую кладку.

Толщина полимерного утеплителя должна обеспечивать не менее половины термического сопротивления ограждающих конструкций. Например, стену из блоков D500 толщиной 300 мм нужно утеплять плитами из экструдированного пенополистирола толщиной 100 мм и более.

Желательно теплоизолировать полимерными материалами дома, где в постоянном режиме работает приточно-вытяжная вентиляция, удаляющая из помещений избыточный водяной пар.

Подробнее о работе с газобетоном можно узнать на курсах по строительству из Ytong

* СТО НОСТРОЙ 2.9.136-2013

** Согласно СП 15.13330.2012

*** СТО НОСТРОЙ 2.9.136-2013

Ошибки при строительстве здания из газобетона

Кладка стен из газобетона

Кладка последующих рядов несущих стен из газобетона выполняется только после армирования первого ряда блоков. Последующие ряды стены необходимо класть на тонкий слой клеевого раствора.

Кладка на клей возможна только при использовании газобетона с точной геометрией блока (погрешность 1,5мм – 2мм). Оптимальная температура для кладки газобетона находится в пределах от +5°С до +25°С. Если температура более высокая, газобетонные блоки рекомендуется смачивать водой, если температура более низкая в клеевой раствор необходимо добавлять противоморозные добавки.

Качество всей кладки зависит от первого ряда блоков, поэтому когда первый ряд положен, с его плоскости необходимо удалить рубанком все неровности – выступивший клеевой раствор, осколки и пыль. Проверка ровности выполняется при помощи уровня.

При использовании блоков с паз-гребнем, нет надобности формировать вертикальные швы. Это здорово облегчает и ускоряет работу мастера. Стена вырастет на глазах и уже через несколько дней можно можно устраивать армопояс и выполнять монтаж межэтажных перекрытий.

Перед кладкой последующих рядов , следует подготовить клеевой раствор. Клей для газобетона поставляется на строительство в мешках по 25 кг. В среднем расход сухого клеевого состава составляет 1 меш. на 1 м3 кладки газобетона.

Для приготовления клеевого раствора, не потребуется бетономешалка, лопата и песок. Достаточно строительного ведра и дрели с миксером.

Клеевой раствор приготавливается согласно  инструкции, имеющейся на упаковке. Необходимо высыпать указанное количество смеси в соответствующий объем воды, и с помощью низкообротной дрели с миксером выполняется перемешивание компонентов. Затем клеевому раствору следует дать постоять несколькло минут, и повторить перемешивание. Полученный раствор должен иметь консистенцию густой сметаны. Использование клеевого раствора в разы снижает трудозатраты при кладке стен из газобетона.

Клеевой раствор необходимо распределять на поверхности блоков при помощи специальной кельмы или широго шпателя с квадратным зубом (размер зуба 3 мм – 4 мм, а шов между блоками не должен превышать 2мм – 3мм).

Ширина кельмы подбираеся согласно ширине блоков, при использовании кельмы достигается равномерное распределение клеевого раствора по всей поверхности блоков (нет потеков по бокам, стена – чистая).

Монтаж очередного ряда следует начинать с одного из углов. Каждый заложенный блок необходимо выровнять, с помощью того же уровня. После закладки углов нужно растянуть, как при монтаже первого ряда, шнур-причалку и полностью заполнить блоками ряд.

Кельмой  раствор наносится на верхнюю поверхность не более двух-трех блоков. За время пока раствор остается подвижный, есть время положить очередные блоки и откорректировать их уровень.

Выполняя кладку стен из газобетона, не следует забывать о том, что вертикальные швы должны смещаться  по отношению к предыдущему ряду, как минимум на 8 см.

Длина блока около отверстия или углов несущей стены должна быть более или равна 11,5 см.

Ровность кладки следует проверять после каждого положенного ряда. Углы здания проверяют деревянным угольником, а горизонтальность кладки контролируются с помощью уровня и правила. Правило кладут на кладку, сверху на него – уровень, и проверяют горизонт. При наличии незначительных отклонений, необходимо выполнить корректировку. Вертикальность кладки проверяется при помощи уровня, отвеса и 2- х метрового правила. Погрешность отклонения от вертикального уровня на 2-х метрах не должна превышать 1,5 мм — 2 мм. Необходимо помнить, что от ровности кладки газобетона будет зависить расход материалов для наружной и внутренней отделки стен.

В процессе кладки стен из газобетона следует выполнять армирование определенных рядов. Технология кладки газобетона предусматривает обязательное армирование первого ряда блоков, а также армирование каждого пятого ряда кладки и фрагменты ряда под окнами с выпусками в каждую сторону проема по 0,5 метра. Читайте далее об изготовлении и устройстве перемычек над оконными и дверными проемами.

Насколько холодно слишком холодно?

0

Эксперты сходятся во мнении, что лучшая температура для заливки бетона составляет 50-60 ° F. Необходимые химические реакции, которые затвердевают и укрепляют бетон, значительно замедляются при температуре ниже 50 ° F и практически отсутствуют при температуре ниже 40 ° F. Даже когда дневные температуры находятся в удовлетворительном диапазоне, схватывание бетона в зимний период создает риски, которые могут привести к получению слабого, неадекватного бетона. Если в ночное время температура опускается ниже нуля, вода в бетоне замерзает и расширяется, вызывая трещины.Кроме того, если температура опускается ниже 40 ° F (но не замерзает) в течение установленного времени, бетону потребуется гораздо больше времени для достижения необходимой прочности. Однако, если принять правильные меры, бетон все равно можно успешно укладывать даже в самые холодные месяцы года.

Что нужно учитывать при бетонировании в холодную погоду

Прежде чем приступить к бетонному проекту в холодную погоду, важно определить какие-либо особые требования к прочности или соображения. Это поможет вам составить график заливки и определить, какие стратегии вы будете использовать, чтобы сохранять окружающую среду и материалы в тепле.Преобладающая проблема, с которой вы столкнетесь во время зимнего бетонного проекта, — это обеспечить схватывание бетона до того, как он подвергнется воздействию отрицательных температур. При планировании вашего будущего проекта вы можете принять во внимание следующие предложения:

• Используйте обогреватели для размораживания мерзлой земли, снега или льда.
• Для замешивания цемента используйте горячую воду.
• Храните сухие материалы в сухом, теплом месте.
• Используйте продукты, предназначенные для быстрого схватывания. В холодную погоду эти продукты схватываются не так быстро, как указано в инструкции, но затвердевают быстрее, чем обычные материалы.
• Используйте добавки, ускоряющие время схватывания. Соблюдайте осторожность; если добавки содержат хлорид кальция, любая арматура или металлическая проволочная сетка в бетоне ржавеют и вызывают растрескивание бетона.
• Используйте дополнительный цемент (обычно 100 фунтов / куб. Ярд), чтобы сделать реакцию более горячей и вызвать более быстрое увлажнение бетона.
• Помните, что вам все равно нужно подождать, пока не испарится спускная вода. Попадание воды на поверхность во время финишной обработки ослабит поверхность. Кровотечение начинается позже и длится дольше в холодную погоду; вы можете использовать ракель или пылесос, чтобы быстро удалить воду.
• Подождите, пока бетон не достигнет желаемой прочности, чтобы удалить любой каркас. Если каркас будет удален слишком рано, бетон будет поврежден, и поверхность может обрушиться.

Поддержание идеальной температуры

После выполнения приведенных выше предложений важно подумать о том, как вы будете поддерживать правильную температуру бетона в процессе отверждения. Бетон должен выдерживать температуру выше 50 ° F в течение примерно 48 часов для протекания правильных химических реакций.Двумя популярными вариантами, используемыми при отверждении бетона в холодную погоду, являются отапливаемые корпуса и изолированные одеяла. При использовании ограждения убедитесь, что конструкция является ветро- и водонепроницаемой. Кроме того, убедитесь, что обогреватель имеет надлежащую вентиляцию. Обогреватели вызывают повышение содержания углекислого газа, что может вызвать карбонизацию поверхности бетона.

Узнайте больше о покрытиях для отверждения бетона

Похожие сообщения

Что такое Powerblanket? »

Добро пожаловать в Powerblanket Семья Powerblanket начала свой путь еще в 2005 году.С тех пор наша запатентованная продукция для контроля температуры американского производства …

Бетонирование в холодную погоду

Погодные условия на строительной площадке — жаркие или холодные, ветреные или спокойные, сухие или влажные — могут значительно отличаться от оптимальных условий, предполагаемых в то время, когда бетонная смесь определяется, проектируется или выбирается — или от лабораторные условия, в которых хранятся и испытываются образцы бетона. Бетон можно укладывать в холодную погоду при условии принятия надлежащих мер предосторожности для смягчения негативного воздействия низких температур окружающей среды.Текущее определение Американского института бетона (ACI) для бетонирования в холодную погоду, как указано в ACI 306, — это «период, когда более трех дней подряд средняя дневная температура воздуха опускается ниже 40 градусов по Фаренгейту и остается ниже 50 градусов по Фаренгейту еще дольше. чем половина любого 24-часового периода ». Это определение потенциально может привести к проблемам с замерзанием бетона в раннем возрасте.

Весь бетон должен быть защищен от замерзания до тех пор, пока он не достигнет минимальной прочности 500 фунтов на квадратный дюйм (psi), что обычно происходит в течение первых 24 часов.Если бетон замерзает еще свежим или до того, как он наберет достаточную прочность, чтобы противостоять силам расширения, связанным с замерзающей водой, образование льда приводит к разрушению матрицы цементного теста, вызывая непоправимую потерю прочности. Раннее замораживание может привести к снижению предела прочности до 50%. Когда бетон достигает прочности на сжатие около 500 фунтов на квадратный дюйм, обычно считается, что он обладает достаточной прочностью, чтобы противостоять значительному расширению и повреждению в случае замерзания.Если температура воздуха во время укладки бетона ниже 40 градусов по Фаренгейту и ожидаются отрицательные температуры в течение первых 24 часов после укладки, следует учитывать следующие общие вопросы:

Начальная температура бетона при поставке

В холодную погоду может потребоваться нагреть один или несколько бетонных материалов (воду и / или заполнители), чтобы обеспечить надлежащую температуру бетона при доставке. Из-за количества и теплоемкости цемента использование горячего цемента не является эффективным методом повышения начальной температуры бетона.

Защита при укладке, укреплении и отделке бетона

Воздействие на бетон холодной погоды увеличит время, необходимое для достижения начального схватывания, что может потребовать более длительного присутствия отделочных бригад. В зависимости от фактической температуры окружающей среды для защиты бетонного основания может потребоваться использование ветрозащитных экранов, ограждений или дополнительного обогрева. Также может быть целесообразно отрегулировать состав бетонной смеси с учетом влияния температуры окружающей среды на время схватывания.Это может потребовать увеличения содержания цемента, использования ускоряющей химической добавки или того и другого.

Ветрозащитные полосы защищают бетон и строительный персонал от сильного ветра, вызывающего перепады температуры и чрезмерное испарение. Обычно достаточно высоты шести футов. Ветрозащитные полосы могут быть выше или короче в зависимости от ожидаемой скорости ветра, температуры окружающей среды, относительной влажности и температуры укладки бетона.

Обогреваемые шкафы очень эффективны для защиты бетона в холодную погоду, но, вероятно, являются самым дорогим вариантом.Ограждения могут быть из дерева, брезента или полиэтилена. Также доступны сборные корпуса из жесткого пластика.

В бетонных конструкциях для холодных погодных условий используются три типа нагревателей: прямые, непрямые и водяные. Чтобы избежать карбонизации свежих бетонных поверхностей, следует использовать обогреватели косвенного нагрева. Если бетон не подвергается прямому воздействию обогревателя или выхлопных газов, то подойдет обогреватель прямого нагрева. Следует проявлять осторожность, чтобы гарантировать, что рабочие не подвергаются чрезмерному воздействию окиси углерода каждый раз, когда внутри ограждения используется обогреватель.Гидравлические системы передают тепло путем циркуляции раствора гликоля / воды в замкнутой системе труб или шлангов. Типичные применения для гидравлических систем включают оттаивание и предварительный нагрев основания и зоны нагрева, которые слишком велики, чтобы их можно было использовать в ограждении.

Отверждение для получения качественного бетона

Для отверждения требуется не только соответствующая влажность, но и соответствующая температура. Температура бетона при укладке должна быть выше 40 градусов по Фаренгейту с использованием методов, описанных выше, однако продолжительность нагрева зависит от типа обслуживания бетона, от одного дня для высокопрочного бетона, который не подвергается замерзанию. — оттаивать события во время эксплуатации до 20 дней и более для бетонного элемента, который в раннем возрасте будет нести большие нагрузки.В конструкциях, которые будут нести большие нагрузки в раннем возрасте, температура бетона должна составлять не менее 50 градусов по Фаренгейту, чтобы обеспечить снятие опалубки и опалубки и нагрузку на конструкцию.

Ни в коем случае нельзя допускать замерзания бетона в течение первых 24 часов после его укладки. Поскольку гидратация цемента является экзотермической реакцией, бетонная смесь выделяет некоторое количество тепла самостоятельно. Защита этого тепла от выхода из системы с помощью полиэтиленовой пленки или изоляционных покрытий может быть всем, что требуется для хорошего качества бетона.Более суровые температуры могут потребовать дополнительного обогрева.

Бетон, сохраненный в форме или покрытый изоляцией, редко теряет достаточно влаги при температуре от 40 до 55 градусов по Фаренгейту), чтобы ухудшить отверждение. Однако высыхание из-за низкой зимней влажности и обогревателей, используемых в вольерах, вызывает беспокойство. Рекомендуется оставлять формы на месте как можно дольше, потому что они помогают более равномерно распределять тепло и помогают предотвратить высыхание бетона. Острый пар, выпущенный в ограждение вокруг бетона, является отличным методом отверждения, поскольку он обеспечивает как тепло, так и влагу.Жидкие мембранообразующие составы можно также использовать в отапливаемых помещениях для раннего отверждения бетонных поверхностей.

Также важно предотвратить быстрое охлаждение бетона по окончании периода нагрева. Внезапное охлаждение бетонной поверхности при теплом помещении может вызвать термическое растрескивание. Методы постепенного охлаждения бетона включают в себя ослабление форм при сохранении покрытия пластиковым листом или изоляцией, постепенное уменьшение нагрева внутри корпуса или отключение тепла и обеспечение медленного уравновешивания корпуса с температурой окружающей среды.Для массивных конструкций может потребоваться несколько дней или даже недель постепенного охлаждения, чтобы снизить вероятность термического растрескивания.

Можно ли использовать газобетон для фундамента?

В современном строительстве, в отличие от обычного заполнителя в бетоне, у аэробетона есть много стабильных ячеек с воздухом, которые хорошо распределены в материале для улучшения его структуры при использовании в строительстве. Итак, можно ли его использовать для фундамента?

Aircrete можно использовать для фундаментов. Он легкий, затвердевает за ночь и со временем продолжает затвердевать.Его легко формовать и придавать форму с помощью обычных инструментов для обработки дерева. Aircrete в основном состоит из цемента, воды и пены, хотя также используются другие материалы, такие как песок, известь, гипс и алюминий.

В этой статье рассматривается использование газобетона, способы его изготовления и свойства, которые делают его лучше, чем бетон. Читайте дальше, чтобы лучше понять, как можно использовать газобетон для фундаментов.

Места использования газобетона в строительстве

Чаще всего вы обнаружите, что газобетон предпочтительнее в крупных коммерческих, жилых и промышленных строительных проектах.В малоэтажных домах до 4 этажей может использоваться вместо бетонных колонн. В более высоких зданиях он используется для перегородки и облицовки панелей, что позволяет сэкономить время, необходимое для завершения проекта.

Вы также можете использовать газобетон для строительства теплиц, жилых помещений и складских помещений, соединения плит и готовых блоков или панелей, заливных изолированных крыш, полов и труб, а также для звукоизоляции и ударопоглощающих поверхностей. Он также используется для свалок, заброшенных шахт, для замены неустойчивого грунта и засыпки конструкций, чувствительных к весу.

Почему воздухобетон чаще всего выбирают по сравнению с традиционным бетоном?

Aircrete — это обычный выбор по сравнению с традиционным бетоном из-за нескольких различных соотношений смеси, которые вы можете достичь в зависимости от потребностей воздухобетона в данном проекте. Некоторые свойства газобетона, которые превосходят бетон, перечислены ниже:

Общий вес меньше

Aircrete очень легкий и не токсичен для человека. По этой причине вы можете использовать гвозди или шурупы, а также легко отремонтировать.Он может быть усилен для создания более прочных конструкций, используя стекловолокно, бумагу или очень прочную ткань. Создание эластичной мембраны сверху гарантирует, что на поверхности не будут образовываться трещины или щели.

Низкие затраты на строительство

Сборный газобетон заменяет дополнительные строительные материалы, такие как щебень, смешанный с цементом. Благодаря своей гладкой поверхности отпадает необходимость в добавлении отделки или штукатурки. Помимо экономии прямых затрат на эти материалы, это также сэкономит вам расходы на тяжелое оборудование и затраты на рабочую силу.

Aircrete имеет низкую плотность, что снижает нагрузку на конструкцию. Это означает, что в фундаменте будет меньше бетона и стали. Размер используемых блоков можно увеличить, уменьшив количество стыков, требующих цементного раствора.

Тепловая эффективность обеспечивает благоприятные температуры

Aircrete имеет отличную теплоизоляцию за счет наличия множества воздушных ячеек. В экстремальных погодных условиях, таких как снег или летняя жара, он действует как буфер, снижая затраты на отопление и экономя топливо.

Толщина также может регулироваться в зависимости от вашего климата. Тот факт, что ему можно придать любую форму, пригодится при возведении куполообразных или целых стен. Это не оставляет места для холодных промежутков или тепловых мостов в швах и приводит к воздухонепроницаемому пространству, которое легко поддерживать с точки зрения температуры.

Огнестойкость и выдерживает очень высокие температуры

Aircrete не горит. Обладая температурой плавления более 1593 ° C (2900 ° F), он признан одним из самых высоких стандартов пожарной безопасности.Неорганические материалы, используемые для изготовления аэробетона, негорючие и не выделяют токсичных газов при воздействии пламени.

Aircrete является водонепроницаемым

При погружении в воду аэробетон имеет тенденцию плавать на поверхности, так как он не впитывает воду, не коробится и не разлагается даже при длительном воздействии воды.

Это позволяет установить дождеватели для вашего сада на крыше, не беспокоясь о просачивании воды внутрь. Это идеальный материал для помещений, где есть проблема с влажностью.

Дизайн защищает от вредителей и грызунов

Борьба с вредителями и грызунами — очень распространенная проблема. Часто мы вынуждены использовать фумигацию или химикаты, чтобы держать их под контролем. Aircrete обеспечивает бесшовную интеграцию, не оставляя места или щелей для проникновения вредителей или грызунов внутрь или сквозь него. Это делает его идеальным материалом для строительства складских помещений или теплиц.

Экологичность и простота утилизации

Экологические материалы, используемые для изготовления газобетона, получают из природных ресурсов.Их вес и безвредный характер гарантируют, что даже после утилизации они не нанесут вреда окружающей среде и оставят меньший углеродный след.

Как производится газобетон?

Aircrete изготавливается из цемента, извести, песка, пылевидной топливной золы (PFA) и воды. Любой человек, имеющий базовые навыки кладки и умеющий правильно подбирать пропорции смешивания, может сделать газобетон.

PFA, смешанный с песком, выливается в воду до образования густой жидкости. Эту смесь нагревают перед добавлением цемента, извести и порошка сульфата алюминия.

Назначение алюминия — реагировать с гидроксидом кальция и водой в извести, образуя пузырьки водорода. В результате смесь расширяется, заменяя водород воздухом. После того, как он остынет и немного застынет, его разрезают по размеру и отверждают с помощью пара под давлением в автоклаве.

Для приготовления газобетона в домашних условиях вам понадобится пенообразователь, воздушный компрессор, весы, цемент и вода. Поскольку плотность пены важна, вам понадобится качественное моющее средство с высокой пенообразующей способностью.Нормальная плотность газобетона составляет от 9,07 кг (20 фунтов) до 27,21 кг (60 фунтов) / куб.фут. с прочностью на сжатие от 50 до 930 фунтов на квадратный дюйм.

Воздушные ячейки должны оставаться стабильными, поэтому заранее проверьте пенообразователь, чтобы не допустить разрушения ячеек под действием силы тяжести. Чем мельче или меньше пена, тем прочнее и плотнее будет воздухобетон. Пена расширит объем цемента примерно в 5-7 раз.

Шаги своими руками для создания газобетона

1. Добавьте моющее средство (пенообразователь) в воду, хорошо перемешайте и измерьте вес с помощью обычных весов.Вес пены должен составлять от 80 до 100 г (от 2,82 до 3,53 унции) на литр. Для 5 галлонов воды требуется 2 стакана пенообразователя. Если пена более тяжелая, добавьте давление воздуха. Если легче, уменьшите давление.

   Чтобы убедиться, что у вас нужная консистенция, нанесите пену на руку и переверните. Если он останется у вас в руке, то все готово. При желании вы можете приобрести пенообразователь, специально предназначенный для аэробетона.

2. Добавьте один мешок цемента 42.64 кг (94 фунта) на 6 галлонов воды в указанном порядке, чтобы предотвратить образование комков. Соотношение воды и цемента составляет 1: 2, но оно может варьироваться в зависимости от конкретных требований к конструкции. Из одного мешка цемента получается от 40 до 50 галлонов газобетона.
3. С помощью воздушного компрессора добавьте к смеси пену. Давление должно быть не менее 2,5 кубических футов в минуту при 90 фунтах на кв. Дюйм. Пена имеет тенденцию всплывать, поэтому убедитесь, что вы вводите ее на дно и тщательно перемешиваете. Вы также можете использовать промышленный пеногенератор, например, Little Dragon.
4. Вылейте смесь в любую форму и оставьте на ночь.
5. Чтобы предотвратить утечку, вы можете выстелить емкость пластиковой бумагой.

Вот видео на YouTube, объясняющее, как за несколько минут построить простую машину для производства газобетона:

Заключение

Таким образом, газобетон обладает прекрасной прочностью на сжатие, но все же требует армирования, чтобы соответствовать требованиям некоторых строительных стандартов. Это, безусловно, самый рентабельный и доступный материал без ущерба для качества.

Поскольку это не требует специальных навыков, вы можете легко сделать это, не выходя из дома, с помощью обычных повседневных инструментов. С ним легко работать, резать, сверлить или лепить в любую форму, которую вы хотите.

В дополнение к этим прекрасным качествам, он очень прочный, отлично подходит для акустических функций и совместим со многими цветовыми пигментами в соответствии с вашим стилем или дизайном. Если вы обсуждаете, использовать ли газобетон для фундамента или строительства в целом, то рассматривайте эту статью как толчок в правильном направлении.

Источники

Укладка бетона в жаркую или холодную погоду

Люди, которые занимаются заливкой бетоном, могут работать почти круглый год на большей части территории страны. Это связано с тем, что либо путем проб и ошибок, либо, читая множество технических журналов, они выяснили, как успешно укладывать бетон, даже если он очень жаркий или очень холодный. Практически всем остальным я бы порекомендовал ограничить свою конкретную деятельность более умеренной погодой.Если на улице так жарко, что все, о чем вы можете думать, это поплавать, я бы посоветовал вам выпить холодного напитка, включить кондиционер и забыть о бетоне. Если на улице так холодно, что вам нужны перчатки, подумайте о том, чтобы провести время перед камином с хорошей книгой.

Если это не дает вам достаточно конкретных рекомендаций, может быть, нам стоит определить, что такое умеренные температуры? Это открыто для обсуждения и связано с другими факторами, но в целом, если температура воздуха составляет от 50 ° F до 90 ° F, вы должны быть в безопасности.Вы можете безопасно укладывать бетон за эти пределы, но вам нужно сделать несколько вещей, чтобы ваша работа не превратилась в кошмар.

Температура воздуха сама по себе не является определяющим фактором при заливке бетона. Температура воздуха, уровень влажности и скорость ветра, температура поверхности, на которую вы укладываете бетон, вода и сухой бетон в мешке — все это играет огромную роль и должно быть принято во внимание. Воздух, ветер и влажность в значительной степени не зависят от вас, но на некоторые другие вы можете влиять.Важно помнить, что температура смешиваемого материала так же важна, как и температура воздуха.

Холодная погода
Если температура воздуха ниже 32 ° F, я бы посоветовал вам дождаться более теплой погоды или позвонить профессионалу. Если вы не хотите поставить палатку с обогревателем или украсть электрическое одеяло супруга с кровати, это приведет только к неприятностям. Если на улице так холодно, что земля промерзла, не заливайте бетон ни при каких обстоятельствах.Самая большая проблема при заливке бетона при температуре воздуха чуть выше нуля — это последующие ночные температуры. В холодную погоду бетон схватывается гораздо медленнее. Очень важно (я повторю это — критически), чтобы бетон схватился до того, как он подвергнется воздействию отрицательных температур. Проблема в том, что когда вода замерзает, она занимает больше места в ледяной фазе, чем в жидкой фазе. Когда вся вода, которую вы использовали для смешивания, замерзает, она расширяется, вызывая растрескивание бетона.Главное — сделать все возможное, чтобы бетон схватился достаточно быстро, чтобы этого не произошло.

Первое, что делают зимой профессионалы — это горячая вода. Если вы используете горячую воду и храните сухой продукт в отапливаемом помещении вашего дома или гаража, пока не будете готовы его использовать, это значительно ускорит схватывание бетона. Вы можете купить продукты, предназначенные для быстрого схватывания, например, быстротвердеющий бетон Sakrete. Он не будет схватываться так быстро, как говорится в литературе, если температура воздуха близка к нулю, но схватывается намного быстрее, чем обычный бетон.Также можно купить добавки для ускорения схватывания. Единственное, что здесь волнует, — это тип ускорителя. Если он содержит хлорид кальция, а ваш бетон будет содержать арматуру или металлическую проволочную сетку, хлориды разрушат его и вызовут ржавчину. Это в конечном итоге приведет к растрескиванию вашего бетона. Когда бетон схватывается, он выделяет тепло. Не то же самое, что жарить яйцо, но есть немного экзотермическая реакция (громкое слово для реакции, которая выделяет тепло, используйте его, чтобы произвести впечатление на своих друзей). Вы можете использовать это в своих интересах, накрыв бетон (после того, как он застынет) одеялом.Для этого продают одеяла, чтобы вашим детям не приходилось спать на морозе. Вы также можете поставить палатку или прислониться к ней и поставить внутри обогреватель.

Жаркая погода
Если температура воздуха выше 90 ° F, будьте осторожны. Конечно, то, что вы делаете с бетоном, тоже имеет значение. Мы вернемся к этому позже. Кроме того, если дует сильный ветер и низкая влажность, даже 90 ° могут стать проблемой. Проблема с жаркой погодой не в жаре.Ни у цемента, ни у заполнителей нет проблем с температурой. Это не похоже на плитку шоколада на переднем сиденье машины в июле. Дело в том, что верхний слой бетона высыхает намного быстрее, чем нижний. По мере высыхания бетон дает усадку. Это означает, что верх будет сжиматься, а низ неподвижен. В этот момент внутри плиты вспыхивает ваша собственная гражданская война между севером и югом. Будут жертвы.

Чтобы избежать агрессии, необходимо поддерживать одинаковую скорость отверждения верхней и нижней части.Есть несколько вещей, которые вы можете сделать до и во время смешивания, и несколько вещей, которые вы можете сделать после укладки. Перед смешиванием храните материал в прохладном месте или, по крайней мере, избегайте попадания прямых солнечных лучей. Затем используйте самую холодную воду, которую найдете. Компании по производству готового бетонного бетона фактически используют лед, чтобы заменить всю или большую часть воды, чтобы замедлить схватывание. После того, как вы уложили бетон и он застыл, вам нужно поддерживать плиту во влажном состоянии. Это можно сделать несколькими способами. Вы можете периодически опрыскивать плиту из шланга, включать разбрызгиватель мелкодисперсного тумана, накрывать плиту влажной мешковиной или химикатами, предназначенными для того, чтобы вода не испарялась так быстро.При очень высоких температурах, очень низкой влажности или сильном ветре вы можете делать это в течение нескольких дней. Почти все в этой дискуссии о жаркой погоде направлено на то, чтобы кто-то заливал плиту. Если вы смешиваете бетон и кладете его в яму, чтобы поддержать столб ограждения настила, жаркая погода обычно не проблема. Если бетон схватывается слишком быстро, чтобы его можно было уложить в отверстие, используйте холодную воду для замешивания или лед.

Назад в блог

Правильное использование автоклавного газобетона — Masonry Magazine

Автоклавный газобетон

Ричард Э.Клингнер

Автоклавный газобетон крупным планом с небольшими закрытыми пустотами.

Блоки автоклавного газобетона (AAC) чаще всего укладываются с использованием тонкослойного раствора и могут использоваться для кладки несущих стен. Положения по проектированию каменной кладки AAC приведены в Кодексе MSJC , , а требования к строительству приведены в Спецификации Объединенного комитета по стандартам кладки (MSJC). В этой статье кратко рассматривается производство AAC; проиллюстрированы практические примеры возведения кладки из ААК; Обобщены проектные положения MSJC для кирпичной кладки AAC; особое внимание уделяется практическому руководству по строительству каменной кладки AAC.

Автоклавный газобетон (AAC) — это легкий, похожий на бетон материал с множеством небольших закрытых внутренних пустот. Спецификации материалов для AAC предписаны в ASTM C1386. AAC обычно весит от одной шестой до одной трети веса обычного бетона и составляет от одной шестой до одной трети прочности. Подходит для несущих стен и стен с низким и средним этажом. Его теплопроводность составляет одну шестую или меньше, чем у обычного бетона, что делает его энергоэффективным.Его огнестойкость немного выше, чем у обычного бетона такой же толщины, что делает его полезным в приложениях, где важна огнестойкость. Из-за внутренних пустот AAC имеет низкую передачу звука, что делает его полезным с акустической точки зрения.

История AAC

AAC был впервые коммерчески произведен в Швеции в 1923 году. С тех пор его производство и использование распространились в более чем 40 странах на всех континентах, включая Северную Америку, Центральную и Южную Америку, Европу, Ближний Восток, Дальний Восток и Австралию. .Благодаря этому обширному опыту было проведено множество тематических исследований по использованию в различных климатических условиях и в соответствии с различными строительными нормами.

В Соединенных Штатах современное использование AAC началось в 1990 году для жилых и коммерческих проектов в юго-восточных штатах. Производство простых и усиленных AAC началось в 1995 году на юго-востоке США и с тех пор распространилось на другие части страны. Общенациональная группа производителей газобетона была образована в 1998 году как Ассоциация автоклавных газобетонных изделий (AACPA, www.aacpa.org). Положения по проектированию и строительству каменной кладки AAC приведены в Кодексе и Спецификации MSJC. AACPA включает одного производителя в Монтеррее, Мексика, и многие технические материалы доступны на испанском языке. AAC одобрен для использования в категориях сейсмического проектирования A, B и C Дополнением 2007 г. к Международным строительным кодексам, а также в других географических точках с одобрения местного строительного чиновника.

Примеры элементов из пенобетона в автоклаве Изображение предоставлено Ytong International

AAC может использоваться для изготовления неармированных блоков каменного типа, а также армированных на заводе панелей пола, панелей крыши, стеновых панелей, перемычек, балок и других специальных форм.В этой статье рассматриваются в основном только каменные блоки.

Материалы, используемые в AAC

Материалы для AAC зависят от производителя и местоположения и указаны в ASTM C1386. Они включают некоторые или все из следующего: мелкодисперсный кварцевый песок; Летучая зола класса F; гидравлические цементы; кальцинированная известь; гипс; расширительные агенты, такие как тонко измельченный алюминиевый порошок или паста; и смешивание воды. Каменные блоки из AAC не имеют внутреннего армирования, но могут быть усилены на строительной площадке с помощью деформированной арматуры, размещенной в вертикальных ячейках или горизонтальных связующих балках.

Как производится AAC

Для производства ААС песок при необходимости измельчается до требуемой степени измельчения в шаровой мельнице и хранится вместе с другим сырьем. Затем сырье дозируется по весу и доставляется в смеситель. В смеситель добавляют отмеренные количества воды и расширительного агента, и цементный раствор перемешивают.

Стальные формы подготовлены для приема свежей AAC. Если должны производиться армированные панели AAC, стальные арматурные каркасы закрепляются внутри форм.После перемешивания кашица разливается по формам. Расширяющий агент создает небольшие мелкодисперсные пустоты в свежей смеси, которые увеличивают объем примерно на 50 процентов в формах в течение трех часов.

В течение нескольких часов после заливки начальная гидратация цементных смесей в AAC дает ему достаточную прочность, чтобы сохранять свою форму и выдерживать собственный вес.

Общие этапы производства газобетона в автоклаве

После резки газобетон транспортируется в большой автоклав, где процесс отверждения завершается.Автоклавирование необходимо для достижения желаемых структурных свойств и стабильности размеров. Процесс занимает от восьми до 12 часов при давлении около 174 фунтов на квадратный дюйм (12 бар) и температуре около 360 ° F (180 ° C), в зависимости от марки производимого материала. Во время автоклавирования устройства для нарезки проволоки остаются в исходном положении в блоке AAC. После автоклавирования их разделяют для упаковки.

Агрегаты

AAC обычно помещаются на поддоны для транспортировки. Неармированные элементы обычно упаковываются в термоусадочную пленку, в то время как армированные элементы связываются только полосами с использованием угловых ограждений, чтобы минимизировать потенциальные локальные повреждения, которые могут быть вызваны полосами.

Класс прочности AAC

AAC производится с различной плотностью и соответствующей прочностью на сжатие в соответствии со стандартом ASTM C1386. Плотность и соответствующие значения прочности описаны в терминах «классов прочности» (см. Таблицу 1).

Типовые размеры каменных блоков кондиционирования воздуха

Типичные размеры блоков AAC каменного типа (блоки каменного типа) показаны в таблице 2 ниже.

Типовая кладка с применением AAC

Кладка

AAC может использоваться в широком спектре структурных и неструктурных применений.Например, в приложениях, используемых в проектах в Аризоне и Лас-Пальмасе, Мексика, тепловая и акустическая эффективность AAC делает его привлекательным выбором для ограждающих конструкций здания.

Конструктивное проектирование кладки AAC

Кладка

AAC спроектирована в соответствии с положениями Приложения A Кодекса MSJC (MSJC 2008), на который ссылаются коды моделей по всей территории США. Расчет кладки AAC аналогичен расчету прочности кладки из глины или бетона и основан на заданной прочности на сжатие.Соответствие указанной прочности на сжатие подтверждается испытанием кубиков AAC на сжатие с использованием ASTM C1386 при изготовлении каменных элементов из AAC. Подробное практическое руководство по проектированию с использованием каменной кладки AAC представлено в 5-м издании Руководства для дизайнеров каменной кладки (MDG 2007).

Комбинации изгиба и осевой нагрузки

Кладка

AAC разработана для сочетания изгиба и осевой нагрузки с использованием тех же принципов, что и для расчета прочности глиняной или бетонной кладки.Номинальная грузоподъемность рассчитывается исходя из плоских сечений, растянутой стали при текучести и эквивалентного прямоугольного блока сжатия.

Показан отель AAC в Лас-Пальмасе, Мексика, где AAC используется как структура и оболочка. Изображение предоставлено AACPA

Связь и усиление

Армирование в кирпичной кладке AAC состоит из деформированной арматуры, помещенной в залитые вертикальные стержни или связующие балки и окруженной кладочным раствором. Требования к развитию и стыковке деформированной арматуры в растворе идентичны требованиям, применяемым для кладки из глины или бетона.Консервативно, материал AAC не учитывается при расчете покрытия на сопротивление раскалыванию.

Ножницы и подшипники

Выравнивающая станина и прокладки для первого ряда каменных блоков AAC ??? Первый ряд кирпичных блоков AAC укладывается на выравнивающий слой из раствора ASTM C270 типа M или S с использованием клиньев (при желании) для вертикального выравнивания и выравнивания блоков.

Как и в случае с глиняной или бетонной кладкой, сопротивление сдвигу кирпичной кладки AAC вычисляется как сумма сопротивления сдвигу из-за самого AAC и сопротивления сдвигу из-за арматуры, ориентированной параллельно направлению сдвига.Поскольку обычная арматура стыка основания вызывает локальное раздавливание AAC под поперечными проволоками, Кодекс MSJC требует, чтобы учитывался только вклад сдвига связующих балок с залитой арматурой. Чтобы предотвратить локальное раздавливание ААЦ, номинальные напряжения в нем ограничиваются заданной прочностью на сжатие. Когда элементы пола или крыши упираются в стены из AAC, также возможно разрушение края стены при сдвиге. Это решается путем ограничения напряжения сдвига на потенциальных наклонных поверхностях разрушения.

Укладка элементов кладки AAC

На уровне диафрагмы стены из кирпичной кладки AAC соединяются с полом или крышей с помощью залитой цементным раствором балки, аналогичной конструкции из глиняной или бетонной кладки. После укладки блоков кладки из AAC плоскость стены можно выровнять с помощью шлифовальной доски, изготовленной для этой цели.

Электромонтажные и сантехнические установки в соответствии с AAC

Электромонтажные и сантехнические установки в каменной кладке AAC размещаются в проложенных выемках. При установке желобов необходимо соблюдать осторожность, чтобы обеспечить сохранение структурной целостности элементов AAC.Не сокращайте арматурную сталь и не уменьшайте конструктивную толщину элементов AAC, за исключением случаев, когда это разрешено проектировщиком. В вертикально перекрывающих элементах AAC горизонтальная прокладка разрешается только в областях с низкими напряжениями изгиба и сжатия. В горизонтальных элементах AAC следует минимизировать вертикальную маршрутизацию. Когда это возможно, может быть полезно предусмотреть специальные выемки для большого количества трубопровода или водопровода.

Укладка кирпичной кладки с использованием тонкослойного раствора и зубчатого шпателя ??? последующие слои укладываются с помощью модифицированного полимером тонкослойного раствора, наносимого специальным зубчатым шпателем.

Внешняя отделка для AAC

Незащищенный внешний вид AAC ухудшается при воздействии циклов замораживания и оттаивания в насыщенном состоянии. Чтобы предотвратить такое ухудшение состояния при замораживании-оттаивании, а также для улучшения внешнего вида и стойкости к истиранию AAC, следует использовать внешнюю отделку. Они должны быть совместимы с лежащим в основе AAC с точки зрения теплового расширения и модуля упругости, а также должны быть паропроницаемыми.

Доступно множество различных типов внешней отделки. Модифицированные полимером штукатурки, краски или отделочные системы являются наиболее распространенной внешней отделкой для AAC.Они увеличивают сопротивление проникновению воды AAC, позволяя при этом пропускать водяной пар. Тяжелые краски на акриловой основе, содержащие заполнители, также используются для повышения стойкости к истиранию. Как правило, нет необходимости выравнивать поверхность, а горизонтальные и вертикальные швы могут быть скошены как архитектурный элемент или могут быть заполнены.

Изображение предоставлено Aercon Изображение предоставлено Aercon Florida

Кладочный шпон можно использовать поверх каменной кладки AAC почти так же, как он используется для других материалов.Шпон крепится к стене из кладки AAC с помощью специальных стяжек. Пространство между AAC и кладкой можно оставить открытым (образуя дренажную стену) или заполнить раствором.

Когда панели AAC используются в контакте с влажной или насыщенной почвой (например, в стенах подвала), поверхность, контактирующая с почвой, должна быть покрыта водонепроницаемым материалом или мембраной. Внутренняя поверхность должна быть либо без покрытия, либо иметь паропроницаемую внутреннюю отделку.

Внутренняя отделка для кирпичной кладки AAC

Внутренняя отделка используется для повышения эстетики и долговечности AAC. Они должны быть совместимы с лежащим в основе AAC с точки зрения теплового расширения и модуля упругости, а также должны быть паропроницаемыми.

Доступно множество различных видов внутренней отделки. Внутренние стеновые панели AAC могут иметь тонкий слой штукатурки на минеральной основе для достижения гладкой поверхности. Легкая внутренняя штукатурка на основе гипса может обеспечить более толстое покрытие для выравнивания и выпрямления стен, а также для создания основы для декоративных красок для внутренних помещений или отделки стен.Внутренние штукатурки содержат связующие вещества, улучшающие их адгезию и гибкость, и обычно наносятся путем распыления или затирки.

При нанесении на внутреннюю поверхность наружных стен AAC гипсокартон следует прикреплять с помощью полос для опалубки, подвергнутых обработке давлением. При нанесении на внутренние стены влагостойкий гипсокартон можно наносить непосредственно на поверхность AAC.

Изображение предоставлено Aercon Florida

Для коммерческих применений, требующих высокой прочности и низких эксплуатационных расходов, часто используются покрытия на акриловой основе.Некоторые содержат заполнители, повышающие стойкость к истиранию.

Когда керамическая настенная плитка должна быть уложена поверх AAC, подготовка поверхности обычно необходима только тогда, когда поверхность AAC требует выравнивания. В таких случаях перед укладкой керамической плитки на поверхность AAC наносится покрытие на основе портландцемента или гипса. Затем керамическую плитку следует приклеить к обшитой паркетом стене либо цементным тонким раствором, либо органическим клеем. Во влажных помещениях, таких как душевые, следует использовать только паржевое покрытие на основе портландцемента, а керамическую плитку следует укладывать только на цементный тонко застывший раствор.

Типовые конструктивные особенности элементов AAC

Широкий спектр строительных деталей для каменной кладки AAC доступен на веб-сайтах отдельных производителей, доступных через веб-сайт AACPA.

Ричард Э. Клингнер — профессор гражданского строительства им. Л. П. Гилвина в Техасском университете в Остине, где он специализируется на поведении и проектировании каменной кладки, особенно в условиях землетрясений. Мнения, выраженные в этой статье, являются его собственными и не обязательно отражают официальную точку зрения MSJC или его спонсирующих обществ.Свяжитесь с ним по адресу [email protected].

Вернуться к содержанию

Физико-микроструктурные свойства аэрированного цементного раствора для легких конструкций

Материалы (Базель). 2018 Apr; 11 (4): 597.

Areej T. Almalkawi

¹ Департамент гражданской и экологической инженерии, Университет штата Мичиган, 3546 Engineering Building, E. Lansing, MI 48824, США

Talal Salem

¹ Департамент гражданской и экологической инженерии, Университет штата Мичиган, 3546 Engineering Building, E.Lansing, MI 48824, USA

Sameer Hamadna

² Metna Corporation, 1926 Turner Street, Lansing, MI 48906-4051, USA

AGND Darsanasiri

² Metna Corporation, 1926 Turner Street, Lansing, MI 48906 -4051, USA

Parviz Soroushian

² Metna Corporation, 1926 Turner Street, Lansing, MI 48906-4051, USA

Anagi Balchandra

² Metna Corporation, 1926 Turner Street, Lansing, MI 48906-4051 , США

Гассан Аль-Чаар

³ Исследовательская лаборатория строительной инженерии (CERL), Центр исследований и разработок инженеров армии США, Шампейн, Иллинойс, 61822, США

¹ Департамент гражданской и экологической инженерии, Университет штата Мичиган , 3546 Инженерный корпус, Е.Lansing, MI 48824, USA

² Metna Corporation, 1926 Turner Street, Lansing, MI 48906-4051, USA

³ Исследовательская лаборатория строительной инженерии (CERL), Центр исследований и разработок инженеров армии США, Шампейн, Иллинойс 61822, США

Поступила 27 февраля 2018 г .; Принято 4 апреля 2018 г.

Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья представляет собой статью в открытом доступе, распространяемую в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http: // creativecommons.org / licenses / by / 4.0 /). Эту статью цитировали в других статьях в PMC.

Реферат

Цементные композиты, в том числе ферроцемент и цемент, армированный непрерывным волокном, все чаще используются для строительства и ремонта зданий. Одним из альтернативных вариантов обработки этих композитов является пропитывание арматуры (непрерывных волокон или куриной сетки) текучей цементной суспензией. Относительно высокая плотность цементных вяжущих по сравнению с полимерными вяжущими является неудачей в попытках представить вяжущие композиты как более дешевые, огнестойкие и долговечные альтернативы полимерным композитам.Аэрация раствора — эффективное средство снижения плотности цементных композитов. Однако такой подход ухудшает механические свойства цементирующих вяжущих. Была предпринята экспериментальная программа для оценки потенциала производства аэрированной суспензии с желаемым балансом плотности, механических характеристик и барьерных свойств. Также была исследована возможность неразрушающего контроля развития прочности в пористом цементном растворе. В ходе этого исследования были получены аэрированные суспензии с плотностью до 0.9 г / см ³ с хорошими механическими и барьерными качествами для производства композитов. Также была исследована микроструктура этих композитов.

Ключевые слова: пористый цементный раствор, пенообразователь, микроструктура, теплопроводность, сорбционная способность, плотность, прочность на сжатие, легкие конструкции, композиты

1. Введение

Цементные композиты и ферроцемент, армированные непрерывным волокном, являются примерами композитов, используемых в строительстве приложения для строительства и ремонта [1,2,3,4].По сравнению с полимерными композитами цементные композиты обладают улучшенной огнестойкостью и влагостойкостью, а также экономичностью. Однако плотность вяжущих матриц выше, чем у полимерных матриц.

Один из подходов к производству вяжущих композитов включает пропитку арматурной системы цементным раствором. Аэрация раствора дает возможность снизить плотность вяжущих матриц. Хотя аэрация имеет тенденцию снижать прочность вяжущих материалов, аэрированные матрицы все же могут соответствовать требованиям к их механическим характеристикам в контексте композитов с относительно большими объемными долями непрерывного армирования с высокой удельной площадью поверхности.Эти требования отличаются от требований, предъявляемых к бетону в обычных железобетонных конструкциях. Комбинация аэрации и армирования с высокой удельной площадью поверхности и близким расстоянием также может обеспечить желаемые характеристики удобоукладываемости (например, простоту наложения шурупов и нарезания), что сделало бы некоторые методы деревянного строительства применимыми к материалу.

В рамках усилий по снижению плотности суспензии необходимо учитывать (помимо механических характеристик и взаимодействия с различными системами армирования, такими как арматура из проволочной сетки) два аспекта поведения суспензии, которые имеют практическое значение в данном применении: изоляция и внутренняя часть здания от переноса влаги; и (ii) теплопроводность для добавления стоимости к повышению энергоэффективности здания.

Синергия между волокнами и органическими полимерами сыграла ключевую роль в превращении композитов в широко используемые конструкционные материалы. В этом синергетическом действии волокна обеспечивают отчетливо высокую прочность и модуль упругости композитов. Органические полимеры, с другой стороны, обеспечивают передачу напряжения волокнам и перераспределение напряжений между волокнами при раннем разрыве некоторых статистически более слабых [5]. Эти вклады полимерной матрицы в значительной степени зависят от их способности к деформации и желаемой адгезии к волокнам.Учитывая хрупкий характер полимерных матриц, таких как эпоксидная смола; их относительно низкий модуль упругости отвечает за их способность к удлинению. Полимерная матрица также придает композитам барьерные свойства. Обычно открытые молекулярные структуры как органических полимеров, так и волокон ответственны за относительно низкую плотность композитов, что способствует их «удельной» прочности и модулю. Снижение веса было жизненно важным соображением при переходе от металлов к композитам в аэрокосмической и других областях [5].

Работа, представленная в настоящем документе, сосредоточена на разработке неорганической матрицы с пониженной плотностью и модулем упругости, которая подходит для использования в качестве матрицы в композитах, армированных непрерывным волокном, которые имеют сходство с ферроцементными продуктами. Разработанная здесь матрица представляет собой аэрированную суспензию, которая обеспечивает желаемые реологические свойства для пропитки тканевых и сетчатых армирующих систем. Газобетонные цементные материалы (например, газобетон) были разработаны в основном для обеспечения теплоизоляционных качеств [6,7,8].Эта работа была сосредоточена на разработке аэрированных суспензий с относительно низкой плотностью и модулем упругости, а также жизнеспособной прочностью для использования в качестве матрицы в конструкционных композитах, как это было исследовано в наших предыдущих исследованиях [9,10,11,12,13]. Эта пористая сетка, пропитанная жидким навозом, разработана как строительный материал, который предлагает промежуточные качества между деревом и бетоном. Он предназначен для обеспечения желаемого баланса между относительно низкой плотностью, пластичностью, ударной вязкостью, прочностью, удобоукладываемостью, влаго- и огнестойкостью, а также долговечностью при атмосферных воздействиях.

2. Материалы и методы

Аэрированная суспензия была приготовлена ​​путем смешивания пенообразователя (сапонина). Сапонины — это натуральные поверхностно-активные вещества, которые в большом количестве содержатся в различных видах растений. Более конкретно, они представляют собой амфипатические гликозиды, содержащие один или несколько гидрофильных гликозидных фрагментов в сочетании с липофильным производным тритерпена [14]. показывает молекулу сапонина, полученную из остатков расщепления сизаля. Он был использован в составе моющих средств [15].

Молекула сапонина, выделенная из отходов сизаля [16].

Аэрация вяжущих материалов может быть достигнута путем стабилизации захваченного воздуха с помощью поверхностно-активных веществ [17,18,19] или путем добавления мелкодисперсного порошка, который выделяет газ в результате химических реакций с вяжущими материалами. Газобетон выпускается в широком диапазоне плотностей (от 300 до 1800 кг / м ³ ). Основное внимание в этой работе уделяется достижению плотности ниже 1000 кг / м ³ , которые обычно рассматриваются как изоляционные материалы [20,21]. Сапонин (гидролизованный белок, экстрагированный из растений) [22,23,24] был использован в этой работе в качестве поверхностно-активного вещества для производства аэрированной суспензии.Сапонин смешивали с водой для замешивания суспензии и перемешивали с образованием пены, которую затем смешивали с портландцементом типа 1 для получения аэрированной суспензии. Как поверхностно-активное вещество сапонин снижает поверхностное натяжение воды. Поверхностно-активные вещества — это молекулы с полярными и неполярными концами, которые присоединяются к воде и воздуху соответственно. Поверхностно-активные вещества — это молекулы с полярными и неполярными концами, которые присоединяются к воде и воздуху соответственно. Ориентация молекул ПАВ в объемном растворе случайна. Однако те, которые возникают на границах раздела воздух / жидкость или адсорбируются на частицах цемента, имеют предпочтительную ориентацию, которая стремится минимизировать неблагоприятные взаимодействия между жидкой фазой и различными молекулярными частями поверхностно-активного вещества.показывает выравнивание монослоя молекул поверхностно-активного вещества на границе раздела между воздухом и окружающей жидкой фазой. Гидрофобные хвосты молекул поверхностно-активного вещества выступают из раствора, чтобы уменьшить искажение молекул воды и, таким образом, снизить общую свободную энергию системы [25,26]. Взаимное отталкивание между гидрофильными головками молекул поверхностно-активного вещества снижает притяжение основной жидкой фазы, создавая более низкое поверхностное натяжение. Из-за электростатической составляющей силы отталкивания ионных поверхностно-активных веществ их эффективность в снижении поверхностного натяжения более значительна, чем у неионных поверхностно-активных веществ [27].Природа и концентрация поверхностно-активных веществ определяют физические и химические свойства границ раздела воздух / жидкость, включая поверхностное натяжение (равное свободной поверхностной энергии) и стабильность. Электростатическое и стерическое отталкивание между поверхностно-активными веществами помогает стабилизировать пузырьки воздуха, которые образуются внутри жидкости [28,29]. Гидрофильные концы молекул поверхностно-активного вещества также электростатически притягиваются к частицам цемента, что также является фактором стабилизации пузырьков воздуха в цементном тесте ().

Молекулы ПАВ на границе раздела вода – воздух [25,30].

Взаимодействие пузырьков воздуха с частицами цемента [25].

Сапонин и воду смешивали при скорости вращения 1200 об / мин с использованием смесительной лопасти Craftsman ^® , прикрепленной к сверлу (), для получения вспененной воды. Затем к цементу добавляли вспененную воду для смешивания при соотношении вода / цемент от 0,45 до 0,6. Перемешивание осуществляли в ступковой мешалке в течение 2 мин. Соотношение вода / цемент в различных аэрированных суспензиях было отрегулировано для получения желаемой реологии свежей смеси для пропитки нескольких слоев куриной сетки.Требуемая реология свежей смеси может быть определена вязкостью около 1900 сП и пределом текучести около 70. Полученная аэрированная суспензия была помещена в кубические формы диаметром 50 мм и выдержана в герметичном состоянии при комнатной температуре в течение 24 часов. Затем образцы кубиков были извлечены из формы и отверждены при относительной влажности 95 ± 5% и комнатной температуре в течение семи дней. Пропорции смеси аэрированной суспензии, рассматриваемые в этой экспериментальной программе, представлены в. Для неаэрированного раствора (с содержанием сапонина 0%) соотношение вода / цемент было между (0.45–0,55).

Образование пены в воде при высокоскоростном перемешивании.

Таблица 1

Пропорции смеси аэрированной суспензии, учтенные в данном исследовании.

0,01

0,624% 9024 .025%

показывает примеры кубиков аэрированной суспензии, которые были испытаны на сжатие для измерения прочности на сжатие аэрированной суспензии (в возрасте семи дней). Плотность аэрированной суспензии измеряли путем деления высушенной на воздухе массы на объем этих образцов.

Образцы аэрированных суспензий.

Аэрированная суспензия будет основной защитой внутренней части здания, а также местной изоляцией, которая будет использоваться внутри структурных панелей от атмосферных воздействий.Влага будет транспортироваться через пену из аэрированной суспензии (с усилением куриной сетки) за счет капиллярной сорбции. Таким образом, было проведено экспериментальное исследование, чтобы измерить влияние аэрации на капиллярную сорбирующую способность суспензии. Испытания на сорбционную способность проводились согласно ASTM C1585; Образцы, использованные для этой цели, представляли собой цилиндры диаметром 100 мм и толщиной 50 мм. Схема испытательной установки показана на рисунке а, а изображение нескольких образцов во время тестирования сорбционной способности показано на рисунке b.Образцы были извлечены из формы после 24 часов хранения в запечатанном состоянии и выдержаны при комнатной температуре до испытательного возраста. Этот метод испытаний включает воздействие воды на одну плоскую поверхность образца, а остальные поверхности герметизируются от потери влаги. Прирост массы с течением времени регистрируется как мера сорбции влаги. Сорбционная способность выражается в показателях сорбции влаги аэрированной суспензией. Этот тест продолжался в течение двух дней, чтобы получить более полное представление о схематической временной истории капиллярной сорбции [31,32].

Установка для тестирования сорбционной способности. ( a ) Схема; ( b ) фотография нескольких образцов во время испытания.

Скорость ультразвукового импульса (UPV) аэрированной суспензии была измерена неразрушающим методом с использованием портативного оборудования (тестер 58-E4800 UPV, CONTROLS S.p.A, Милан, Итлей). Схема тестирования UPV показана на. В этом тесте ультразвуковой импульс генерируется и передается на поверхность бетона через передающий преобразователь. Время, необходимое импульсу для прохождения через аэрированную суспензию, t _us , измеряется приемным преобразователем на противоположной стороне.Преобразователи 54 кГц были расположены в центре каждой противоположной стороны. Время распространения ультразвуковых волн, прошедших через цилиндрические образцы длиной 150 мм, измерялось с точностью до 0,1 с. Тонкий связующий агент (твердая синяя каолин-глицериновая паста использовалась на границе раздела между преобразователями и поверхностями образца аэрированной суспензии для обеспечения хорошего контакта. Время прохождения импульса (t) от передней стороны к задней стороне регистрировалось автоматически. Ультразвуковой импульс Скорость была измерена примерно через 50 часов после перемешивания аэрированной суспензии [33,34,35].Образцы, используемые для измерения скорости ультразвукового импульса, были приготовлены из смесей аэрированной суспензии, пропорции которых аналогичны тем, которые использовались для других экспериментов; однако смеси, использованные для приготовления образцов со скоростью ультразвукового импульса, не были такими же, как смеси, использованные для подготовки образцов, используемых в других испытаниях. Все образцы были отверждены при комнатной температуре и относительной влажности 95 ± 5%.

Установка для измерения скорости ультразвукового импульса.

Теплопроводность аэрированной суспензии в тесте измеряли в возрасте семи дней в соответствии с ASTM C177 [36].Образцы аэрированного цементного раствора сушили в печи в течение 24 ч при температуре 105 ± 5 ° C. показывает конфигурацию тестирования теплопроводности и испытательную установку. Образец помещали между горячей и холодной пластинами с температурой 40 и 18 ° C, соответственно, для имитации наружной и внутренней температуры. Температуру горячей и холодной пластин, а также тепловой поток регистрировали в зависимости от времени в течение 24 часов. Результаты, после того как процесс достиг равновесия, были использованы для расчета теплопроводности аэрированной суспензии.

( a ) Диаграмма измерения теплопроводности и испытательная установка ( b ).

Кроме того, образцы аэрированной суспензии подвергали наблюдению с помощью сканирующих электронных измерений (SEM) для оценки микроструктурных особенностей. СЭМ-наблюдения проводились на JCM-5000 NeoScope ™ (JEOL Ltd., Токио, Япония) при ускоряющем напряжении 10–15 кВ с использованием детектора вторичных электронов (SE). Исследования проводились на поверхностях излома пасты образцов через 28 суток.Перед измерениями на сканирующем электронном микроскопе образцы были напылены золотом.

3. Результаты экспериментов и обсуждение

3.1. Прочность на сжатие

представляет измеренные значения прочности на сжатие и плотности в течение семи дней для конструкций аэрированной суспензии, представленных ранее в. Более низкие значения плотности, как правило, соответствуют более низким значениям прочности на сжатие. Это происходит как из-за увеличения содержания воздуха, так и из-за увеличения отношения вода / цемент для достижения жизнеспособной реологии свежей смеси.Смесь 13 с плотностью 0,9 г / см ³ и прочностью на сжатие 5,4 МПа через семь дней обеспечивает жизнеспособный баланс плотности и прочности для целевого применения ферроцемента. В этой статье особо подчеркивается плотность аэрированного раствора для повышения эффективности сейсмического проектирования [37,38], а также для обеспечения возможности ручной установки конструкции здания.

Таблица 2

Конструкции смесей и рабочие характеристики аэрированной суспензии.

3,2. Сорбционная способность

Результаты испытания сорбционной способности представлены в виде зависимости капиллярного подъема влаги от времени для аэрированных суспензий, приготовленных с различными дозировками пенообразователя (сапонина) с соотношением вода / цемент, равным 0.55. Наблюдается, что две более высокие дозировки пенообразователя (0,015% и 0,02%) приводят к снижению скорости и емкости сорбции. Это положительная тенденция, указывающая на то, что снижение плотности навозной жижи за счет аэрации фактически улучшило бы ее барьерные качества для защиты внутренних помещений здания, а также естественную изоляцию от атмосферных воздействий.

Капиллярная сорбция аэрированных суспензий в зависимости от квадратного корня из времени.

Начальная скорость сорбции ( S _i ) — это наклон кривой сорбции, показанный до 6 часов; скорость вторичной сорбции — это наклон кривой через сутки.Оба этих расчета выполнены с использованием линейного регрессионного анализа (ASTM C1585) [39]:

Полученные значения начальной и вторичной скорости сорбции представлены вместе с соответствующими значениями плотности аэрированной суспензии. Эти результаты подтверждают, что снижение плотности аэрированной суспензии с 1,7 до 1,17–1,3 г / см ³ приводит к значительному снижению начальной и вторичной скорости сорбции суспензии. Это можно объяснить тем, что аэрация вводит в суспензию изолированные пузырьки воздуха, которые нарушают непрерывность капиллярных пор, через которые происходит сорбция [40,41,42,43,44,45].Также представлено общее значение сорбционной способности, которое представляет собой наклон линии регрессии, подходящей для всех точек данных (с использованием приведенного выше уравнения). Общие значения сорбционной способности дополнительно подтверждают снижение скорости сорбции с уменьшением плотности аэрированной суспензии.

Таблица 3

Скорости сорбции и плотности суспензий, приготовленных с различными дозировками пенообразователя.

9048 2 (значение регрессии)

Чтобы подтвердить вывод о том, что аэрация действительно снижает скорость и степень сорбции суспензии (т.е. улучшает ее барьерные свойства), испытания были также выполнены на суспензии без любая аэрация. Представленные данные сорбционных испытаний подтверждают, что аэрация снижает скорость и степень сорбции влаги суспензией. Как схематически изображено на фиг.2, введение изолированного пузырька воздуха вызывает извилистые пути сорбции через капиллярные поры, что снижает скорость сорбции суспензии.Опыт с увлеченными пузырьками воздуха показывает, что отдельные пузырьки воздуха остаются в значительной степени свободными от воды даже при длительном воздействии влажных условий. Это явление, а также уменьшение скорости сорбции влаги объясняют снижение степени сорбции влаги введением отдельных пузырьков воздуха за счет аэрации суспензии.

Сорбционная способность неаэрированных и аэрированных суспензий.

Пути сорбции в негазированные и аэрированные суспензии. ( a ) без вентиляции; ( б ) с газом.

Изображения под оптическим микроскопом были получены из срезов аэрированных суспензий, приготовленных с различными дозами пенообразователя, чтобы понять морфологию пузырьков воздуха и объяснить их влияние на прочность на сжатие. a, b показывают микроскопические изображения суспензий, приготовленных с концентрациями пенообразователя 0,005% и 0,02% соответственно. Наблюдается увеличение дозировки пенообразователя для увеличения размера (а также объемной доли) пузырьков воздуха. Следует отметить, что более мелкие и равномерно сформированные воздушные пузырьки обеспечивают более высокую прочность на сжатие, чем более крупные и нерегулярно сформированные воздушные пузыри [46].На механические свойства сильно влияет распределение пор внутри затвердевшей аэрированной суспензии [47,48]. Сферический и распределенный характер пен в b с более высоким содержанием воздуха привел к приемлемому уровню прочности на сжатие, который был не ниже, чем у аэрированной суспензии, показанной на b, с более низким содержанием пузырьков воздуха неправильной формы. Это наблюдение подтверждает, что микроструктурные свойства являются основными факторами, влияющими на свойства материала аэрированной суспензии [38].Пример изображения с помощью оптического микроскопа внешней поверхности аэрированной суспензии с более высокой прочностью на сжатие показан на, где можно наблюдать более мелкие и более однородно диспергированные пузырьки воздуха.

Изображения с помощью оптического микроскопа срезов аэрированных суспензий с различными дозами пенообразователя (сапонина). ( a ) 0,005% пенообразователя; ( b ) 0,02% пенообразователя.

Типичное микроскопическое изображение внешней поверхности аэрированного раствора с более высокой прочностью на сжатие.

3.3. Наблюдения с помощью SEM

Сферическая геометрия воздушных пустот является важным фактором, влияющим на структурные и функциональные свойства аэрированных связующих [49,50]. Кроме того, пустоты должны быть равномерно распределены в массе для получения однородных связующих с улучшенными характеристиками. Более крупные пустоты (макропоры) снизят плотность аэрированной суспензии, но могут ухудшить ее механические характеристики. В зависимости от типа и дозировки пенообразователя аэрированные цементные растворы могут включать как микро-, так и макропоры [51].Макропоры могли образоваться в результате слияния микропор. Это связано с тем, что расширение матрицы при образовании микропор создает давление на границах раздела между микропорами [52]. а показывает СЭМ изображение аэрированной суспензии после гидратации.

СЭМ-изображения изломов поверхностей пеноцементов, изготовленных из суспензий после гидратации в течение 28 дней с плотностью ( a ) 1,0 г / см ³ ( b ) 0,75 г / см ³ ( c ) 1,3 г / см ³ .

Помимо пор геля (<10 нм) и капиллярных пор (от 10 нм до 10 мкм), полые поры оболочки были предложены в качестве третьей категории внутренних пор в массе продуктов гидратации [52]. Полые оболочки имеют размер от 1 до примерно 20 мкм, что примерно соответствует размеру более мелких цементных зерен, внедренных в цементный гель и выведенных наружу через капиллярные и гелевые поры.

Идеальная микроструктура пористого цемента сводит к минимуму степень переноса воды за счет равномерного распределения дискретных микропор, создаваемых пенообразователем в цементном растворе.Однако слияние многих пор неправильной формы может создать нарушенную микроструктуру, вызывая высокую степень подвижности воды. Чтобы проверить это, с помощью сканирующего электронного микроскопа исследовали два разрушенных образца аэрированных суспензий с объемной плотностью 0,75 и 1,3 г / см ³ (b, c, соответственно). Изображение справа для суспензии с насыпной плотностью 1,3 г / см ³ показывает микроструктуру равномерно распределенных дизъюнктивных пор. Напротив, другая микроструктура наблюдалась для аэрированной суспензии с 0.75 г / см ³ насыпная плотность (слева), где развивалась аномальная коалесценция, приводящая к каналированной пористой структуре. Такая структура позволяет воде легко проникать через аэрированную суспензию. Возможным объяснением образования такой аномальной структуры пор является включение огромного количества ячеек с пузырьками воздуха с использованием избыточного количества пенообразователя, что способствует слиянию пузырьков воздуха в результате схлопывания стенок суспензии, разделяющих эти пузырьки. .

3.4. Скорость ультразвукового импульса

Скорость ультразвукового импульса (UPV) — это простой неразрушающий способ оценки бетона, который можно использовать для оценки качества аэрированного раствора и его изменения во времени. показывает изменение скорости ультразвукового импульса во времени (до 50 ч) после смешивания для трех аэрированных суспензий с разной плотностью. УПВ выше для аэрированных суспензий с более высокой плотностью. В более раннем возрасте аэрированные суспензии с более низкой плотностью демонстрируют незначительное повышение UPV в течение более чем 10 часов, в то время как суспензии с более высокой плотностью демонстрируют четкую тенденцию к увеличению UPV уже через 1 час после смешивания.

Временная диаграмма UPV для аэрированных суспензий различной плотности.

Чтобы оценить вариабельность измерений UPV, были приготовлены три повторных образца аэрированной суспензии с одинаковым составом смеси (смесь 13) и плотностью (0,9 г / см ³ ). Эволюция UPV во времени представлена ​​для трех повторных образцов. Вариации UPV для этих трех образцов для испытаний составляют менее 6%, что указывает на потенциальную ценность UPV как надежного метода мониторинга качества аэрированной суспензии (и его изменения со временем отверждения).

Проверка воспроизводимости трех тестов UPV для одной и той же смеси (смесь 13).

3.5. Теплопроводность

Ожидается, что легкий газированный раствор внесет определенный вклад в теплоизоляцию здания. Измеренные значения теплопроводности представлены в зависимости от плотности аэрированных суспензий. Как и ожидалось, суспензии с более низкой плотностью имеют более низкие значения теплопроводности [8,53,54]. Пузырьки воздуха действуют как барьеры против теплопроводности; изолированные пузырьки воздуха не вносят существенного вклада в теплопередачу за счет конвекции [7].

Зависимость теплопроводности аэрированных суспензий от их плотности.

4. Выводы

Аэрированный раствор разработан как легкая матрица для производства вяжущих композитов, содержащих арматуру с высокой удельной площадью поверхности для структурных применений. Сверхтекучая суспензия необходима для тщательной инфильтрации структурного объема, который перегружен системами тонкого армирования. В этой работе был разработан и охарактеризован аэрированный раствор, содержащий вяжущий материал с относительно высоким соотношением вода / цемент, который включал пенообразователь (сапонин).При высокоскоростном перемешивании воды для замешивания, содержащей сапонин, образуется вспененная вода, которая затем используется для приготовления аэрированной суспензии путем смешивания с цементом. Следующие выводы были сделаны путем проведения экспериментальной программы на суспензиях различной плотности (скорректированной путем варьирования содержания сапонина).

1. Хотя снижение плотности аэрированной суспензии за счет увеличения дозировки пенообразователя имеет тенденцию к снижению ее прочности на сжатие, это соотношение не согласуется.Образование мелких, сферических и равномерно распределенных пузырьков воздуха в аэрированной суспензии способствует достижению более высокой прочности на сжатие.

2. Аэрация жидкого навоза улучшает его водонепроницаемые свойства, что увеличивает его долговечность. Изолированные пузырьки воздуха в аэрированной суспензии, по-видимому, действуют как барьеры против капиллярной сорбции влаги в суспензии, тем самым создавая извилистые пути диффузии. Степень абсорбции влаги суспензией также уменьшается с увеличением содержания воздуха.Это может быть связано с тенденцией изолированных пузырьков воздуха оставаться в значительной степени заполненными воздухом, когда аэрированная суспензия подвергается воздействию влаги.

3. Аэрация цементного раствора значительно снижает его теплопроводность, что способствует повышению энергоэффективности систем здания. Низкая теплопроводность воздуха в пузырьках, вводимых посредством аэрации, и отсутствие эффективной конвекции из-за изолированного характера пузырьков воздуха объясняют преимущества аэрации по сравнению с изоляционными характеристиками аэрированного раствора.

4. Скорость ультразвукового импульса обеспечивает эффективные неразрушающие средства контроля качества аэрированной суспензии и ее изменения во времени. Этот метод может быть удобно реализован в полевых условиях для оценки качества аэрированного навоза и его изменения во времени.

Благодарности

Работа, представленная в настоящем документе, финансировалась армией США, грант № W9132T-16-C-0003-United States.

Вклад авторов

Все авторы внесли равный вклад в эту работу.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Ссылки

1. Прота А., Нанни А., Манфреди Г., Козенца Э. Выборочная модернизация недостаточно спроектированных соединений железобетонных балок и колонн с использованием полимеров, армированных углеродным волокном. ACI Struct. J. 2004; 101: 699–707. [Google Scholar] 2. Nelson MS, Fam AZ, Busel JP, Bakis CE, Nanni A., Bank LC, Henderson M., Hanus J. Армированные волокном полимерные несъемные структурные формы для бетонных настилов мостов: современный обзор .ACI Struct. J. 2014; 111: 1069–1079. DOI: 10.14359 / 51686810. [CrossRef] [Google Scholar] 3. Bianchi G., Arboleda D., Carozzi F.G., Poggi C., Nanni A. Армированные тканью материалы на цементной матрице (FRCM) для структурной реабилитации; Материалы 39-го Всемирного конгресса IAHS; Милан, Италия. 17–20 сентября 2013 г. [Google Scholar] 4. Donnini J., y Basalo F.D.C., Corinaldesi V., Lancioni G., Nanni A. Поведение армированной тканью цементной матрицы при высоких температурах: экспериментальные и численные результаты.Compos. Часть B англ. 2017; 108: 108–121. DOI: 10.1016 / j.compositesb.2016.10.004. [CrossRef] [Google Scholar] 5. Маллик П.К. Композиты, армированные волокном: материалы, производство, дизайн. CRC Press; Бока-Ратон, Флорида, США: 2007. [Google Scholar] 6. Аль-Джабри К.С., Хаго А.В., Аль-Нуайми А.С., Аль-Саиди А.Х. Бетонные блоки для теплоизоляции в жарком климате. Джем. Concr. Res. 2005; 35: 1472–1479. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2004.08.018. [CrossRef] [Google Scholar] 7. Аленгарам У.Д., Аль Мухит Б.А., бин Джумаат М.Z., Jing M.L.Y. Сравнение теплопроводности пенобетона из скорлупы масличной пальмы с обычными материалами. Матер. Des. 2013; 51: 522–529. DOI: 10.1016 / j.matdes.2013.04.078. [CrossRef] [Google Scholar] 8. Ng S.-C., Low K.-S. Теплопроводность газобетонной сэндвич-панели из легкого бетона. Энергетика. 2010. 42: 2452–2456. DOI: 10.1016 / j.enbuild.2010.08.026. [CrossRef] [Google Scholar] 9. Алмалкави А.Т., Хамадна С., Сорушиан П. Однокомпонентная вулканическая пемза на основе цемента, активированного щелочью.Констр. Строить. Матер. 2017; 152: 367–374. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.06.139. [CrossRef] [Google Scholar] 10. Almalkawi A.T., Hong W., Hamadna S., Soroushian P., Al-Chaar G. Поведение легкого каркаса, сделанного из куриной сетки, пропитанной аэрированной жидкой жидкостью, при циклической боковой нагрузке. Констр. Строить. Матер. 2018; 160: 679–686. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.11.079. [CrossRef] [Google Scholar] 11. Алмалкави А., Хамадна С., Сорушиан П., Дарсана Н. Возможное использование местных материалов для синтеза однокомпонентного геополимерного цемента.Мировая Акад. Sci. Англ. Technol. Int. J. Civ. Environ. Англ. 2017; 4 DOI: 10.1999 / 1307-6892 / 65941. [CrossRef] [Google Scholar] 12. Алмалкави А.Т., Хонг В., Хамадна С., Сорушиан П., Дарсанасири А.Г.Н.Д., Балчандра А., Аль-Чаар Г. Механические свойства куриной сетки, пропитанной пеной из цементного раствора. Констр. Строить. Матер. 2018; 166: 966–973. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2018.01.101. [CrossRef] [Google Scholar] 13. Маталка Ф., Бхарадвадж Х., Сорушиан П., Ву В., Алмалкави А., Балачандра А.М., Пейванди А.Разработка сэндвич-композитов для строительства зданий из местных материалов. Констр. Строить. Матер. 2017; 147: 380–387. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.04.113. [CrossRef] [Google Scholar] 14. Хостеттманн К., Марстон А. Химия и фармакология натуральных продуктов, Сапонин. Издательство Кембриджского университета; Кембридж, Великобритания: 1995. [Google Scholar] 15. Рибейро Б., Баррето Д., Коэльо М. Применение пенопласта в качестве зеленой технологии для концентрирования сапонинов из сизаля ( Agave sisalana ) и Хуа ( Ziziphus joazeiro ) Braz.J. Chem. Англ. 2013; 30: 701–709. DOI: 10.1590 / S0104-66322013000400002. [CrossRef] [Google Scholar] 16. Рибейро Б.Д., Баррето Д.В., Коэльо М.А.З. Использование мицеллярной экстракции и концентрирования до точки помутнения для повышения ценности сапонинов из отходов сизаля ( Agave sisalana ). Пищевой Биопрод. Процесс. 2015; 94: 601–609. DOI: 10.1016 / j.fbp.2014.07.004. [CrossRef] [Google Scholar] 17. Намбиар Э.К., Рамамурти К. Определение характеристик воздухопроницаемости пенобетона. Джем. Concr. Res. 2007; 37: 221–230. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2006.10.009. [CrossRef] [Google Scholar] 18. Рамамурти К., Намбияр Э.К., Ранджани Г.И.С. Классификация исследований свойств пенобетона. Джем. Concr. Compos. 2009. 31: 388–396. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2009.04.006. [CrossRef] [Google Scholar] 19. Чжан З., Провис Дж. Л., Рид А., Ван Х. Геополимерный пенобетон: новый материал для устойчивого строительства. Констр. Строить. Матер. 2014; 56: 113–127. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2014.01.081. [CrossRef] [Google Scholar] 20. Джонс М., Маккарти А.Предварительные взгляды на потенциал пенобетона как конструкционного материала. Mag. Concr. Res. 2005; 57: 21–32. DOI: 10.1680 / macr.2005.57.1.21. [CrossRef] [Google Scholar] 21. Уйсал Х., Демирбога Р., Шахин Р., Гюль Р. Влияние различных дозировок цемента, осадка и соотношения заполнителей пемзы на теплопроводность и плотность бетона. Джем. Concr. Res. 2004; 34: 845–848. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2003.09.018. [CrossRef] [Google Scholar] 22. Фенвик Д.Э., Окенфул Д. Содержание сапонинов в пищевых растениях и некоторых готовых продуктах.J. Sci. Продовольственное сельское хозяйство. 1983; 34: 186–191. DOI: 10.1002 / jsfa.2740340212. [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 23. Осборн А. Сапонины и защита растений — мыльная история. Trends Plant Sci. 1996; 1: 4–9. DOI: 10.1016 / S1360-1385 (96) 80016-1. [CrossRef] [Google Scholar] 24. Шимоямада М., Икедо С., Оотсубо Р., Ватанабе К. Влияние сапонинов сои на химотриптический гидролиз соевых белков. J. Agric. Food Chem. 1998. 46: 4793–4797. DOI: 10.1021 / jf980694j. [CrossRef] [Google Scholar] 25. Du L., Folliard K.J. Механизмы воздухововлечения в бетон.Джем. Concr. Res. 2005; 35: 1463–1471. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2004.07.026. [CrossRef] [Google Scholar] 26. Мюррей Б.С. Стабилизация пузырей и пены. Curr. Opin. Коллоидный интерфейс Sci. 2007; 12: 232–241. DOI: 10.1016 / j.cocis.2007.07.009. [CrossRef] [Google Scholar] 27. Розен М.Дж., Кунджаппу Дж.Т. Поверхностно-активные вещества и межфазные явления. Джон Уайли и сыновья; Хобокен, Нью-Джерси, США: 2012. [Google Scholar] 28. Бинкс Б.П. Частицы как поверхностно-активные вещества — сходства и различия. Curr. Opin. Коллоидный интерфейс Sci.2002; 7: 21–41. DOI: 10.1016 / S1359-0294 (02) 00008-0. [CrossRef] [Google Scholar] 29. Мальдонадо-Вальдеррама Дж., Мартин-Молина А., Мартин-Родригес А., Кабреризо-Вилчес М.А., Гальвес-Руис М.Дж., Ланжевен Д. Свойства поверхности и стабильность пены смесей белок / поверхностно-активное вещество: теория и эксперимент. J. Phys. Chem. С. 2007. 111: 2715–2723. DOI: 10.1021 / jp067001j. [CrossRef] [Google Scholar] 30. Чаттерджи С. Замораживание воздухововлекающих материалов на основе цемента и особенности действия воздухововлекающих агентов. Джем. Concr.Compos. 2003. 25: 759–765. DOI: 10.1016 / S0958-9465 (02) 00099-9. [CrossRef] [Google Scholar] 31. Диас В. Показатели прочности OPC-бетонов при воздействии фитиля. Mag. Concr. Res. 1993. 45: 263–274. DOI: 10.1680 / macr.1993.45.165.263. [CrossRef] [Google Scholar] 32. Холл С., Яу М.Р. Движение воды в пористых строительных материалах — IX. Водопоглощение и сорбционная способность бетонов. Строить. Environ. 1987. 22: 77–82. DOI: 10.1016 / 0360-1323 (87)

-8. [CrossRef] [Google Scholar] 33. Чжан Ю., Чжан В., Ше В., Ма Л., Чжу В. Ультразвуковой мониторинг процесса схватывания и твердения цементных материалов сверхвысоких характеристик. NDT E Int. 2012; 47: 177–184. DOI: 10.1016 / j.ndteint.2009.10.006. [CrossRef] [Google Scholar] 34. Лю З., Чжан Ю., Цзян К., Сунь Г., Чжан В. Непрерывный мониторинг на месте эволюции микроструктуры цементных материалов в раннем возрасте с помощью ультразвуковых измерений. Констр. Строить. Матер. 2011; 25: 3998–4005. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.04.034. [CrossRef] [Google Scholar] 35. Она В., Чжан Ю., Джонс М. Использование метода передачи ультразвуковых волн для изучения поведения пенобетона при схватывании. Констр. Строить. Матер. 2014; 51: 62–74. [Google Scholar] 36. ASTM International; West Conshohocken, PA, USA: 2010. [(по состоянию на 12 апреля 2018 г.)]. Действующий стандарт ASTM C177-10. Стандартный метод испытаний для стационарных измерений теплового потока и свойств теплопередачи с помощью устройства с защищенной горячей пластиной. Доступно в Интернете: https://www.astm.org/Standards/C177.htm. [Google Scholar] 37.Го М., Хуан К., Ли П.Ф., Яо К.Ф. Экспериментальные исследования сейсмостойкости многореберной композитной стены, усиленной газобетонными блоками. J. Sichuan Univ. Англ. Sci. Эд. 2011; 43: 51–57. [Google Scholar] 38. Осаки М., Миямура Т., Кохияма М., Ямасита Т., Акиба Х. Высокопроизводительные вычисления для структурной механики и землетрясений / инженерии цунами. Springer; Чам, Швейцария: 2016 г. Моделирование сейсмического отклика строительных конструкций; С. 105–139. [Google Scholar] 39. ASTM International; Вест Коншохокен, Пенсильвания, США: 2013.[(доступ 12 апреля 2018 г.)]. Действующий стандарт ASTM C1585-13. Стандартный метод испытаний для измерения скорости поглощения воды гидробетонами. Доступно в Интернете: http://www.astm.org/cgi-bin/resolver.cgi?C1585. [Google Scholar] 40. Прим П., Виттманн Ф. Автоклавный газобетон, влажность и свойства. Эльзевир; Амстердам, Нидерланды: 1983. Структура и водопоглощение ячеистого бетона; С. 55–69. [Google Scholar] 41. Тада С., Накано С. Труды Автоклавный газобетон, влажность и свойства.Эльзевир; Амстердам, Нидерланды: 1983. Микроструктурный подход к свойствам влажного ячеистого бетона; С. 71–89. [Google Scholar] 42. Гуаль М.С., Де Баркин Ф., Бенмалек М.Л., Бали А., Кенудек М. Оценка коэффициента капиллярного переноса глинистого газобетона с использованием гравиметрического метода. Джем. Concr. Res. 2000; 30: 1559–1563. DOI: 10.1016 / S0008-8846 (00) 00379-3. [CrossRef] [Google Scholar] 43. Маджудж Н., Дхейли Р.М., Кенудек М. Инновации и разработки в бетонных материалах и строительстве: материалы международной конференции, состоявшейся в Университете Данди, Шотландия, Великобритания, 9–11 сентября 2002 г.Томас Телфорд Паблишинг; Вестеркирк, Великобритания: 2002. Капиллярное водопоглощение ячеистого керамзитобетона, полученного путем белкового вспенивания. [Google Scholar] 44. Джаннаку А., Джонс М. Инновации и разработки в бетонных материалах и строительстве: материалы международной конференции, состоявшейся в Университете Данди, Шотландия, Великобритания, 9–11 сентября 2002 г. Thomas Telford Publishing; Лондон, Великобритания: 2002 г. Возможности пенобетона для улучшения тепловых характеристик малоэтажных жилых домов; С. 533–544.[Google Scholar] 45. Намбиар Э.К., Рамамурти К. Сорбционные характеристики пенобетона. Джем. Concr. Res. 2007; 37: 1341–1347. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2007.05.010. [CrossRef] [Google Scholar] 46. Юст А., Миддендорф Б. Микроструктура высокопрочного пенобетона. Матер. Charact. 2009; 60: 741–748. DOI: 10.1016 / j.matchar.2008.12.011. [CrossRef] [Google Scholar] 47. Кирсли Э., Уэйнрайт П. Влияние пористости на прочность пенобетона. Джем. Concr. Res. 2002. 32: 233–239. DOI: 10.1016 / S0008-8846 (01) 00665-2.[CrossRef] [Google Scholar] 48. Олорунсого Ф.Т., Уэйнрайт П.Дж. Влияние гранулометрического состава GGBFS на прочность раствора на сжатие. J. Mater. Civ. Англ. 1998. 10: 180–187. DOI: 10.1061 / (ASCE) 0899-1561 (1998) 10: 3 (180). [CrossRef] [Google Scholar] 49. Дхир Р.К., Хендерсон Н.А., редакторы. Специальные методы и материалы для бетонных конструкций: материалы международной конференции, проходившей в Университете Данди, Шотландия, Великобритания, 8–10 сентября 1999 г. Томас Телфорд; Вестеркирк, Великобритания: 1999.[Google Scholar] 50. Valore R.C. Ячеистые бетоны Часть 1 Состав и способы приготовления. J. Proc. 1954. 50: 773–796. [Google Scholar] 51. Сугама Т., Братья Л., Ван де Путте Т. Вспененный на воздухе фосфатный цемент на основе алюмината кальция для геотермальных скважин. Джем. Concr. Compos. 2005. 27: 758–768. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2004.11.003. [CrossRef] [Google Scholar] 52. Александерсон Дж. Связь между структурой и механическими свойствами автоклавного газобетона. Джем. Concr. Res. 1979; 9: 507–514. DOI: 10.1016 / 0008-8846 (79)

-8. [CrossRef] [Google Scholar] 53. Сенгуль О., Азизи С., Караосманоглу Ф., Тасдемир М.А. Влияние вспученного перлита на механические свойства и теплопроводность легкого бетона. Энергетика. 2011. 43: 671–676. DOI: 10.1016 / j.enbuild.2010.11.008. [CrossRef] [Google Scholar] 54. Сайгылы А., Байкал Г. Новый метод улучшения теплоизоляционных свойств летучей золы. Энергетика. 2011; 43: 3236–3242. DOI: 10.1016 / j.enbuild.2011.08.024. [CrossRef] [Google Scholar]

Building с AAC | Журнал Concrete Construction

В некоторых европейских странах 60% строительства новых домов используют блоки или панели из автоклавного ячеистого бетона (AAC) для возведения наружных стен.AAC также является распространенным строительным материалом на Ближнем Востоке, Дальнем Востоке, в Австралии и Южной Америке, но большинство домовладельцев, строителей и подрядчиков по бетону в Соединенных Штатах никогда не слышали о нем. Дэвид Напье, директор по маркетингу TruStone America, Провиденс, Род-Айленд, говорит, что AAC является одним из самых производимых строительных материалов в мире после бетона. Наконец, AAC начинает завоевывать популярность в Соединенных Штатах, где сейчас есть три завода по производству AAC, и еще несколько запланировано. Это серьезное обязательство, поскольку стоимость завода по производству блоков и панелей из AAC составляет от 30 до 40 миллионов долларов.

Блоки для возведения стен — сплошные, за исключением отверстий для размещения вертикальной арматуры. Затем они заливаются высокопрочным раствором. Рабочие наносят раствор тонким слоем зубчатым шпателем, чтобы соединить блоки вместе.

AAC был изобретен в Швеции в 1920-х годах архитектором Йоханом Акселем Эрикссоном, который искал альтернативу изделиям из дерева, которых после Первой мировой войны было мало. пудра.Измельченный кремнезем смешивают с водой до образования суспензии. Затем добавляют известняковый порошок, портландцемент и небольшое количество алюминиевого порошка, и смесь быстро заливают в форму. В течение нескольких секунд алюминий вступает в реакцию с известью и цементом, инициируя химическую реакцию с выделением газообразного водорода. Газ образует пузырьки диаметром до 1/32 дюйма, заставляя смесь подниматься, как буханка хлеба. В результате получается материал, который на 80% состоит из пустот по объему.

После того, как смесь частично застынет, она все еще достаточно мягкая, чтобы ее можно было разрезать проволокой до окончательной формы в виде блоков или панелей.Затем детали помещают в автоклавную печь, нагретую паром, при температуре 400 ° F и давлении 13 атмосфер. В автоклаве материал преобразуется в тоберморит, природный минерал, обнаруженный в месторождениях известняка, чья кристаллическая структура имеет некоторые свойства, аналогичные свойствам стекла. Когда продукт появляется через 8–12 часов, он сохраняет все свои готовые свойства. AAC может выдерживать нагрузки до 1100 фунтов на квадратный дюйм, но при этом его вес составляет 1/5 веса бетона.

ПРЕИМУЩЕСТВА СТРОИТЕЛЬСТВА С AAC

Автоклавный газобетон изготавливают в виде блоков или панелей.Здесь показаны панели, устанавливаемые на стены жилых домов.

В отличие от бетонных блоков, блоки AAC твердые, без формованных отверстий под сердечник. Стандартные блоки имеют высоту 8 дюймов, длину 24 дюйма и толщину от 4 до 12 дюймов. Блок 8x8x24 дюймов весит всего 35 фунтов, поэтому с ним легче обращаться, чем с обычным бетонным блоком. AAC также легко обрабатывать и даже резать, просверливать и формировать с помощью деревообрабатывающих инструментов. Напье говорит, что на рынке нет другого материала, который мог бы сравниться с AAC по огнестойкости.Четыре дюйма AAC имеют 4-часовую огнестойкость, что делает его идеальным в коммерческих зданиях для ограждения стальных колонн, окружающих шахт лифтов и других требований пожаротушения.

Одна из важных причин, по которой владельцы выбирают AAC для строительства дома, — это экономия денег на энергии. Напье называет это «структурной изоляцией» и утверждает, что стена из AAC толщиной 8 дюймов более энергоэффективна, чем стена из 6-дюймовых стоек с изоляцией R-19. Энергоэффективность строительного продукта определяется его значением R, тепловым КПД и влиянием тепловой массы.R-значение материала является мерой его сопротивления кондуктивной теплопередаче, то есть энергии, которая движется от молекулы к молекуле. R-значение типичной стены AAC толщиной 8 дюймов составляет R-10; 10-дюймовая стена — R-12,5, а 12-дюймовая стена — R-15.

Но R-значение AAC — только один из способов экономии энергии. Как и в случае с бетонной стеной, масса стены AAC сохраняет тепловую энергию, когда температура окружающей среды выше, чем температура стены. Эта энергия высвобождается, когда температура окружающей среды опускается ниже температуры стены.Этот смягчающий эффект может привести к значительной экономии, особенно в климате, где температура сильно меняется в течение 24-часового периода. А в типичном доме с деревянным каркасом наружный воздух, проходящий через стену, может составлять до 30% затрат на отопление или охлаждение. Напье говорит, что TruStone проверила скорость утечки воздуха для стеновой сборки AAC, что привело к скорости утечки 0,002 фута 3 / мин / фут2 при давлении воздуха 1,57 фунта / фут2, что значительно ниже, чем у гипсокартона. Проникновение воздуха вокруг окон и дверей также может быть важным фактором тепловой эффективности дома.

Другие причины, по которым людям нравится жить в домах AAC:

• Они тише, потому что стены из AAC обладают хорошими звукоизоляционными свойствами.

Дома

• AAC устойчивы к ветру и воде, а грызуны или термиты не могут строить дома или туннели в стенах (мягкие стены могут даже остановить пули и осколки).
• Стоимость и время изготовления оболочек AAC может быть значительно меньше, чем для конструкции с деревянным каркасом.

.