Прочность фанеры на изгиб: Прочность фанеры на изгиб таблица. Сравнительная характеристика фанеры и других плитных материалов

Содержание

Прогиб фанерного листа с опиранием по контуру

Определение прогиба фанерного листа

Итак имеется ячейка с размерами в свету 50х50 см, которую планируется зашить фанерой толщиной h = 1 см (вообще-то согласно ГОСТ 3916.1-96 толщина фанеры может быть 0.9 см, но мы для упрощения дальнейших расчетов будем считать, что у нас фанера толщиной 1 см), на фанерный лист будет действовать плоская нагрузка 300 кг/м2 (0.03 кг/см2). На фанеру будет наклеиваться керамическая плитка, а потому очень желательно знать прогиб фанерного листа (расчет фанеры на прочность в данной статье не рассматривается).

Соотношение h/l = 1/50, т.е. такая пластина является тонкой. Так как мы технически не сможем обеспечить такое крепление на опорах, чтобы лаги воспринимали горизонтальную составляющую опорной реакции, возникающую в мембранах, то и рассматривать фанерный лист, как мембрану, не имеет смысла, даже если ее прогиб будет достаточно большой.

Как уже отмечалось, для определения прогиба пластины можно воспользоваться соответствующими расчетными коэффициентами. Так для квадратной плиты с шарнирным опиранием по контуру расчетный коэффициент k1 = 0.0443, а формула для определения прогиба будет иметь следующий вид

f = k1ql4/(Eh3)

Формула вроде бы не сложная и почти все данные для расчета у нас есть, не хватает только значения модуля упругости древесины. Вот только древесина — анизотропный материал и значение модуля упругости для древесины зависит от направления действия нормальных напряжений.

Так, если верить нормативным документам, в частности СП 64.13330.2011, то модуль упругости древесины вдоль волокон Е = 100000 кгс/см2, а поперек волокон Е90 = 4000 кг/см2, т.е. в 25 раз меньше. Однако для фанеры значения модулей упругости принимаются не просто, как для древесины, а с учетом направления волокон наружных слоев согласно следующей таблицы:

Таблица 475.1. Модули упругости, сдвига и коэффициенты Пуассона для фанеры в плоскости листа

Можно предположить, что для дальнейших расчетов достаточно определить некое среднее значение модуля упругости древесины, тем более, что слои фанеры имеют перпендикулярную направленность. Однако такое предположение будет не верным.

Более правильно рассматривать соотношение модулей упругости, как соотношение сторон, например для березовой фанеры b/l = 90000/60000 = 1.5, тогда расчетный коэффициент будет равен k1 = 0.0843, а прогиб составит:

f = k1ql4/(Eh3) = 0.0843·0.03·504/(0.9·105·13) = 0.176 см

Если бы мы не учитывали наличие опирания по контуру, а производили расчет листа, как простой балки шириной b = 50 см, длиной l = 50 см и высотой h = 1 см на действие равномерно распределенной нагрузки,то прогиб такой балки составил бы (согласно расчетной схеме 2.1 таблицы 1):

f = 5ql4/(384EI) = 5·0.03·50·504/(384·0.9·105·4.167) = 0.326 см

где момент инерции I = bh3/12 = 50·13/12 = 4.167 см4, 0.03·50 — приведение плоской нагрузки к линейной, действующей по всей ширине балки.

Таким образом опирание по контуру позволяет уменьшить прогиб почти в 2 раза.

Для пластин, имеющих одну или несколько жестких опор по контуру, влияние дополнительных опор, создающих контур, будет меньше.

Например, если лист фанеры будет укладываться на 2 смежные ячейки, и мы будем рассматривать его как двухпролетную балку с равными пролетами и тремя шарнирными опорами, не учитывая опирание по контуру, то максимальный прогиб такой балки составит (согласно расчетной схемы 2.1 таблицы 2):

f = ql4/(185EI) = 0.03·50·504/(185·0.9·105·4.167) = 0.135 см

Таким образом укладка фанерных листов как минимум на 2 пролета позволяет уменьшить максимальный прогиб почти 2 раза даже без увеличения толщины фанеры и без учета опирания по контуру.

Если учитывать опирание по контуру, то мы имеем как бы пластину с жестким защемлением по одной стороне и шарнирным опиранием по трем остальным. В этом случае соотношение сторон l/b = 0.667 и тогда расчетный коэффициент будет равен k1 = 0.046, а максимальный прогиб составит:

f = k1ql4/(Eh3) = 0.046·0.03·504/(0.9·105·13) = 0.096 см

Как видим, разница уже не столь значительная, как при шарнирном опирании по контуру, но в любом случае почти двукратное уменьшение прогиба при наличии жеского защемления по одной из сторон может оказаться очень полезным.

Ну а теперь мне хотелось бы сказать пару слов о том, почему модули упругости для фанеры различаются в зависимости от направления волокон, ведь фанера такой хитрый материал, в котором направления волокон в соседних слоях перпендикулярны.

Определение модуля упругости фанерного листа. Теоретические предпосылки

Если предположить, что модуль упругости каждого отдельно взятого слоя фанеры зависит только от направления волокон и соответствует модулю упругости древесины, т. е. пропитка, прессовка во время изготовления и наличие клея на значение модуля упругости не влияют, то сначала следует определить моменты инерции для каждого из рассматриваемых сечений.

В фанере толщиной 10 мм как правило имеется 7 слоев шпона. Соответственно каждый слой шпона будет иметь толщину примерно t = 1.43 мм. В целом приведенные сечения относительно перпендикулярных осей будут выглядеть примерно так:

Рисунок 475.1. Приведенные сечения для фанерного листа толщиной 10 мм.

Тогда, принимая ширину b = 1, а b’ = 1/24, мы получим следующие результаты:

Iz = t(2(3t)2 + t(2t2) + 4·t3/12 + 2t(2t2)/24 + 3t3/(24·12) = t3(18 + 2 + 1/3 + 1/3 + 1/96) = 1985t3/96 = 20.67t3

Ix = t(2(3t)2/24 + t(2t2)/24 + 4·t3/(12·24) + 2t(2t2) + 3t3/12 = t3(18/24 + 2/24 + 1/72 + 8 + 6/24) = 655t3/72 = 9. 1t3

Если бы модули упругости были одинаковыми во всех направлениях, то момент инерции относительно любой из осей составлял бы:

I’x = t(2(3t)2 + t(2t2) + 4·t3/12 + 2t(2t2) + 3t3/12 = t3(18 + 2 + 1/3 + 8 + 1/4 =433/12 = 28.58t3

Таким образом, если не учитывать наличие клея и других вышеперечисленных факторов соотношение модулей упругости  составило бы 20.67/9.1 = 2.27, а при рассмотрении фанерного листа, как балки, модуль упругости вдоль волокон наружных слоев составил бы (20.67/28.58)105 = 72300 кгс/см2. Как видим, технологии, используемые при изготовлении фанеры, позволяют увеличить расчетное значение модулей упругости, особенно при прогибе листа поперек волокон.

Между тем, соотношение расчетных сопротивлений при изгибе вдоль и поперек волокон наружных слоев (которые тоже можно рассматривать, как соотношение моментов инерции) гораздо ближе к определенному нами и составляет примерно 2. 3-2.4.

Такие дела.

Прочность фанеры на изгиб таблица. Факторы, влияющие на прочность фанеры

05.05.2018

Для качественного обустройства чернового пола в 80% случаев используют лаги. С помощью балок можно не только сделать крепкую деревянную обрешетку, но и выровнять черновое основание. Какая при этом должна быть высота и ширина деревянных брусьев? В статье будет рассмотрена взаимосвязь между основными параметрами лаг, а также способностью выдерживать статические нагрузки на перекрытие.

Основные требования к перекрытиям

Конструкция из лаг для обустройства чернового пола должна обладать очень высокой прочностью. Только в таком случае она не деформируется при воздействии статической и динамической нагрузки, создаваемой финишным покрытием (ламинат, керамическая плитка, массивная доска, паркет), мебелью, оборудованием и людьми. Размер балок для перекрытия определяется интенсивностью нагрузки на м 2 пола, которая создается в процессе его эксплуатации.

Расчет выполняется в соответствии с такими определяющими параметрами:

  1. При обустройстве деревянного каркаса для чердачных перекрытий пол должен выдерживать вес в 105 кг/м 2 ;
  2. При отделке черновых оснований на межэтажных и цокольных перекрытиях деревянные полы не должны деформироваться даже при нагрузке в 210 кг/ м 2 .

Исходя из вышеописанных нюансов, производится расчет, в соответствии с которым точно определяются основные размеры лаг:

  • сечение;
  • длина;
  • толщина;
  • ширина.

Очень важно, чтобы необходимые параметры соблюдались, в противном случае из-за большой статической нагрузки деревянная обрешетка и доска для пола начнут прогибаться. Это чревато полным разрушением и чернового, и чистового покрытия.

Особенности применяемых материалов

Чисто теоретически лаги могут быть изготовлены практически из любых материалов:

  • металл;
  • пластик;
  • дерево;
  • компаунд.

Но достаточно высокая цена большинства из вышеперечисленных стройматериалов делает их неконкурентоспособными в сравнении с деревом. Именно поэтому для сборки деревянного каркаса, как правило, используется толстая доска или брус. Но и у этого материала есть один существенный недостаток – гигроскопичность.

Поэтому в процессе выбора балок для обустройства пола желательно выбирать только ту породу дерева, которая подвержена гниению и деформации в меньшей степени. Какой древесине отдать предпочтение? Оптимальным вариантом станет лиственница, однако она стоит достаточно дорого. Более доступной альтернативой станет сосна или ель. При этом смоляные кармашки и мелкие дефекты на брусе никак не сказываются на его технических показателях.

Но не стоит забывать о том, что материал должен быть прочным и устойчивым к деформациям. Исходя из этого, следует, что экономить нельзя на прочности лаг. Влажность древесины не должна превышать показателя в 20%, в противном случае во время сушки деревянного каркаса лаги искривятся, что повлияет на горизонтальность уложенного чистового покрытия.

Сечение лаг

Расчет оптимального сечения (толщины) лаг для чернового пола осуществляется с учетом таких параметров:

  • Ширина пролета между соседними точками опоры.
  • Важно! Для сборки деревянного каркаса используют лаги с прямоугольным сечением. При этом большая сторона балки должна располагаться вертикально. Таким образом, полы приобретают большую жесткость, что сводит возможность появления деформаций к минимуму.

    Чтобы понять, каким должно быть сечение бруса при различных величинах пролетов, рассмотрим типичные размеры балок для обустройства пола в жилых помещениях:

    Иными словами, расчет оптимального сечения определяется следующим выражением: высота балки должна превышать ширину примерно в 1.5 раза. Однако и здесь есть некоторые нюансы, о которых стоит знать. Большая толщина доски неизбежно влияет на ее цену. Чтобы уменьшить расходы на покупку лаг с большим сечением, в процессе обустройства деревянного каркаса под брусьями можно сделать опоры из бетона или же кирпичей. Если опоры расставить с интервалом примерно в 1 м, толщина бруса может быть уменьшена двое.

    В ряде случаев толщина лаг определяется видом материала, из которого они сделаны. Очень часто при обустройстве пола второго этажа многоэтажки в качестве балок применяются железобетонные перекрытия. Оптимальная толщина металлических элементов определяется показателем его прочности на изгиб.

    Линейные размеры балок

    Длина и ширина – основные параметры, которые необходимо учитывать при выборе балок для обустройства деревянного каркаса. Как сделать грамотный параметрический расчет?

    1. Определение ширины.
      Как уже отмечалось, для чернового пола выбирают лаги с прямоугольным сечением. В процессе монтажа их укладывают на ребро для придания конструкции большей жесткости. При этом формальная ширина бруса должна быть в 2 раза меньше высоты;
    2. Определение длины.
      Длина зависит от площади самого основания. Однако размер лаг желательно подбирать с учетом технологических зазоров – расстояние от балки до стены должно составлять примерно 3 см. Зазоры делают для того, чтобы избежать значительных деформаций деревянного каркаса при температурном расширении материала.

    Определение величины шага для укладки лаг

    Расчет оптимального шага для деревянных балок определить довольно-таки непросто. Если между сечением бруса и величиной пролета существует прямо пропорциональная зависимость, то с интервалом укладки балок дело обстоит иначе. Упрощенный вариант расчета должен быть следующим: шаг между лагами тем больше, чем толще доска, которая укладывается на деревянную обрешетку. Почему так?

    Объяснение данного правила понять нетрудно: чем толще будет доска, тем меньше она подвергнется деформации. Однако следует учесть, что интервал между раскладкой балок никак не зависит от материала, из которых они сделаны. Ведь в таком случае речь идет о способности доски выдержать статическую и динамическую нагрузку.

    Одним из важных вопросов в строительстве дома является укладка пола. Современные тенденции в дизайне интерьера возвращают нас к использованию натуральных материалов. Дерево является наиболее экологичным и практичным из них. Такое покрытие добавляет не только уюта и эстетики. Оно долговечно, обладает высокой прочностью, хорошо сохраняет тепло.

    Этот пол идеально подойдет как для дачи и загородного дома, так и для городской квартиры. Обновлять краску или лаковое покрытие можно раз в 4-5 лет. Дерево прослужит вам не один десяток. Однако необходимо серьезно подойти к вопросу подготовки основания для его укладки. Среди множества способов самым проверенным признается укладка на лаги.

    Для чего нужны лаги

    Лаги для пола – это перекрытия из дерева, металла, пластика или железобетона. Как правило, они имеют форму балок, которые укладываются поперек будущего чистового покрытия. Это своего рода обрешетка, служащая основанием пола.

    Чаще всего их делают из дерева в форме брусков определенных параметров. Это доступнее, дешевле и не уступает по качеству другим материалам. Метод такой укладки используют для надежного закрепления пола, чтобы избежать прогибов под тяжелой мебелью, чтобы он не вибрировал и не скрипел. По статистике, его используют в 90% случаев.

    Главные достоинства лаг:

    • поглощение шума;
    • вентиляция пола;
    • увеличение теплопроводности;
    • возможность использовать пустое пространство для различных инженерных коммуникаций;
    • выравнивание пола;
    • увеличение прочности покрытия до нескольких тонн на квадратный метр;
    • простота монтажа и замены;
    • низкая стоимость.

    Материалом для лаг чаще всего служит сосна, ель или пихта. Лиственница стоит дороже, поэтому не столь популярна. Поскольку они служат основанием для половой доски, то вполне подойдут сорта 2 или 3. Они могут быть не такими аккуратными, как 1 сорт. Наличие сучков и подтеков смолы не отразится на надежности конструкции.

    Как правило, дерево хранится в определенных условиях. Влажность готового к использованию материала должна быть около 15-20%, но не более. Перед началом работ древесина подвергается обязательной обработке специальными пропитками.

    Они безвредны для здоровья человека и часто требуют простого разведения с водой в определенных пропорциях. Это предотвращает появлению грибка и плесени на дереве, защищает от жучков и грызунов. Процедура достаточно простая, но требуется повторного нанесения через 3 или 5 часов.

    Лаги для пола выполняют много полезных функций. Стоит иметь в виду, что неправильная установка в будущем может обернуться печальными последствиями. Форма бруса обязательно должна быть прямоугольной.

    Лучше всего они выдерживают большую нагрузку при таком соотношении, когда высота больше ширины в полтора или два раза. Брус всегда ставится только на ребро. В таблице приведен размер сечения лаг для определенных пролетов. Шаг между ними в данном случае составляет 70 см:

    Размер сечения зависит от прочности используемого материала и предполагаемой нагрузки на пол. Для жилого помещения установлено, что она не превышает 300 кг на м2. Данные значения признаны специалистами. Однако, их можно делать толще в зависимости от ситуации. Например, необходимо увеличить пространство для толстого утеплителя. Или же предполагается повышенная нагрузка на покрытие. Чем прочнее материал, тем меньше может быть его размер. Это относится, например, к железу.

    Длина лаг должна соответствовать длине (ширине) помещения за вычетом 2,5-3 см. Этот запас необходим для сохранения прочности конструкции в случае колебания температуры и влажности. Рекомендуется использовать длинные лаги. Хорошо, если их размер соответствует длине помещения.

    Если необходимо их состыковать, то места соединения должны быть смещены относительно соседних примерно на полметра, а лучше на метр. В месте сращивания делают опору. Обычно она выполняется в форме столбца. Сращивание происходит с помощью оцинкованных накладок, но чаще – вполдерева.

    Обязательно нужно учитывать расстояние между лагами пола. Профессионалы называют его «шаг». Он определяется в зависимости от параметров половых досок. Чем толще покрытие пола, тем больше может быть шаг. Соответственно, чем тоньше, тем меньше делаем шаг.

    Из таблицы можно вывести закономерность. Если толщина доски увеличивается на 0,5 см, то шаг возрастает на 10 см. Для более прочного покрытия (например, фанеры и ОСБ) расчеты могут быть другими.

    Поскольку эти материалы более стойкие к прогибам, то шаг увеличивается. При толщине 18 мм шаг составит до 40 см. При 25 мм он будет до 60 см. Каждый лист крепим к трем разным лагам. Обязательно крепится центр и края, заходя на половину лаги.

    Лаги укладывают на дерево, грунт и бетон. Для начала необходимо знать, какие для этого требуются инструменты. Итак, помимо самих брусьев необходимо имеет уровень, электролобзик или ручную пилу. Запасаемся винтами, саморезами, анкерами и гвоздями. Обязательно имеем при себе перфоратор (при укладке на бетон), правило, топор, шуруповерт или дрель, молоток и гвоздодер.

    В случае крепления лаг к деревянным перекрытиям необходимо закрепить их к боковым сторонам балок. Это делается исходя из того факта, что балки, как правило, не установлены по уровню. Кроме того, этот способ помогает не завышать пол, экономя драгоценные сантиметры в помещениях с низкими потолками.

    Если высота позволяет, то, как вариант, брус укладывают сверху поперек балок. Закрепляем их шурупами на 6 мм, предварительно просверлив отверстие на 2,5 мм меньше по диаметру. Это предотвратит расслоение древесины. Длина шурупа должна быть в 2,5 раза длиннее ширины лаг.

    Укладывая лаги на грунт, необходимо заранее очистить и утрамбовать его. Далее проводятся замеры, чтобы установить столбы. Они будут служить опорой. Расстояние от стены до первой лаги должно быть от трех до двадцати сантиметров. По намеченному расстоянию выкапываются ямы глубиной в 10 см, засыпаются песком и заливаются водой для большей прочности. Это будет фундамент для столбов.

    Рекомендуется делать его размер не менее 40 на 40 см. Затем укладывается полиэтилен, сверху на него возводится столбик из двух-трех кирпичей, закрепленных цементом. Затем их накрывают рубероидом, сверху укладывается брус. Лаги крепят оцинкованными уголками к стенам или к венцу сруба.

    Лаги часто укладываются на бетонное основание. Гидроизоляция в этом случае крайне необходима, иначе пол постоянно будет сыреть. Здесь вполне подойдет обычная полиэтиленовая пленка. Однако специалисты все чаще начинают использовать фольгоизол – это вспененный полиэтилен со слоем фольги, который укладывается в сторону жилого помещения, уменьшая теплопотери.

    Брус крепится к бетону с помощью анкеров. Утеплитель стелют между лагами, но не под них. Бетонная стяжка, как правило, избавляет от проблем с выравниванием лаг перед укладкой досок для пола.

    Убедитесь, что дерево высушено и обработано антисептиком или битумом. Это значительно продлит срок службы конструкции. При влажности более 20% дерево может крючить, нарушая целостность конструкции. Привезенные со склада доски должны полежать при комнатной температуре несколько дней. Особенно это касается зимнего времени года. Не рекомендуется стелить пол при влажности воздуха менее 60%.

    Не стоит пилить и строгать доски в том помещении, где идет монтаж пола. Опилки могут послужить причиной гниения.

    Не забывайте использовать гидроизоляцию. Для шумоизоляции, как правило, используют ДВП, резину, вспененный полиэтилен, шлак или песок. Тепло в доме сохранится дольше, если вы наполните пустоты под полом минеральной ватой, керамзитом, пенополистиролом или изоспаном.

    Используйте правило после укладки. Положите его поперек балок, удалите просветы, выровняв высоту. Это легко сделать при помощи специальных современных регулируемых креплений, появившихся на строительном рынке. Пол стелют только после всех процедур выравнивания по уровню.

    Чем меньше шаг, тем дольше прослужит пол. Однако главным показателем долговечности является материал покрытия и основания. Самой долговечной является древесина лиственницы.

    Установку балок обычно проводят по окну, т.е. поперек комнаты. Доски пола затем располагают вдоль комнаты, т.е. от окна. Однако это всего лишь рекомендация и дело вкуса.

    Пол стелют от угла, располагая доски перпендикулярно лагам. Расстояние от стен должно быть около 1 см. Его оставляют на случай деформации дерева в зависимости от температуры и влажности окружающей среды. Это расстояние закрывает плинтус. В случае если доски лежат вплотную к стене, пол может вздуваться.

    Доска крепится к каждой балке. Отверстия под шурупы стоит просверлить заранее, чтобы избежать расслоения.

    Самый распространенный вариант отступа между лагами составляет от 50 до 56 см. Как правило, он не превышает расстояния в 69 см.

    Демонтировать лаги и деревянный пол достаточно просто. Необходимо вынести всю мебель из комнаты, убрать плинтуса, вскрыть доски или листы ДСП. После проверки заменяются старые доски на новые. Сами лаги могут быть заменены частично. Просто вырезается кусок прогнившего дерева и надставляется новый.

    Не забудьте использовать защитную пропитку для новых досок. Проверьте торцы балок на наличие гнили, осмотрите изоляцию основания, если она есть. Ремонт пола может стать поводом утеплить жилище.

    Лаги заслуженно являются самым простым и популярным способом для создания надежной основы нашего пола. При желании каждый может взяться за это интересное дело и шаг
    за шагом добиться поставленной цели. Самой приятной наградой за труды станет тепло и уютная атмосфера на долгие годы.


    При строительстве дома перед частным застройщиком редко стоит выбор типа перекрытия. Из железобетонных изделий, металлических или пластиковых двутавровых балок и деревянных лаг, выбор, как правило, остается за последними. Но перед застройщиком встанут вопросы: какой брус использовать для лаг пола, как правильно выбрать вид древесины, сечение и как рассчитать оптимальное количество материала.

    Почему лаги

    Укладка лаг для пола
    Конечно, ценовая доступность является важным аргументом при выборе лаг для устройства перекрытия пола или между этажами, но не единственным и не самым главным. Использование этого варианта позволяет, в случае самостоятельного ведения работ, все операции выполнить ручным способом, без привлечения спецтехники. Даже несмотря на то, что данный способ устройства перекрытия по долговечности проигрывает многим другим вариантам, он обладает неоспоримыми функциональными преимуществами, некоторые из которых определяются свойствами древесины, а другие особенностями конструкции. Среди этих преимуществ можно выделить следующие:

    • обеспечение равномерного распределения нагрузки
      от дома на фундамент, при том что не происходит значительного увеличения веса всего здания;
    • возможность устроить надежный теплоизоляционный слой
      , для которого можно использовать большой спектр утеплителей: начиная от керамзита и древесных опилок и заканчивая изделиями из минеральной ваты или пенополистирола;
    • оптимизация прокладки инженерных сетей для жизнеобеспечения дома
      , которые можно аккуратно разместить в подпольном пространстве;
    • возможность регулировки уровня пола
      ;
    • быстрый монтаж
      , не представляющий особой сложности даже для новичка-строителя и выполнить который можно в очень сжатые сроки.

    Конечно это не весь список преимуществ такого вида перекрытия. Следует также отметить, что правильно смонтированный пол на лагах не требует специального выравнивания и процесса устройства чернового основания, а потому и укладка напольного покрытия не представляет никакой сложности
    .

    Лаги: основные требования к материалу

    В принципе, лаги, представляющие собой деревянный брус, можно уложить на любое основание, в том числе и прямо на грунт. Размеры сечения лаг могут быть разным, но, как правило, соотношение сторон должно быть от 1:1,5 и до 1:2. С каким сечением выбирать лаги определяется конструктивными особенностями перекрытия, а также нагрузкой: несущей и динамической.

    Для работы удобнее всего приобрести готовые изделия, но вполне возможно изготовить их и самостоятельно, используя подходящую древесину. К ней особых требований нет, кроме того, что она должна быть естественной влажности, идеально — 18-20%. Самый популярный вид древесины для их изготовления — сосна
    , хотя успехом пользуется и ель с пихтой. Реже применяется лиственница, в силу ее более высокой цены. Но в случае, когда существует проблема повышенной влажности или высокого уровня грунтовых вод — это самый оптимальный выбор, но не безальтернативный: с такой задачей прекрасно могут справиться лаги, изготовленные из осины. К качеству самой древесины высоких требований нет, и для изготовления лаг в основном используется материал 2-го или даже 3-го сорта.

    Лаги для пола, сделанные из сосны

    В частном домостроении (при возведении дачного дома, к примеру) иногда лаги изготавливают даже из обычных досок, предварительно скрепив их саморезами и с обязательным последующем их монтажом «на ребро». В некоторых случаях можно столкнуться с проблемой того, что стандартной длины недостаточно для устройства перекрытия. Тогда используется способ сращивания двух элементов между собой. Самым надежным вариантом является стыковка «в полдерева», образующая подобие замкового соединения, но допустим и «встык» — альтернативный способ стыковки. В этом случае перед лагами обязательно необходимо устроить опору (кирпичный столбик, к примеру) или колонну (если речь идет о межэтажном перекрытии).

    Как правильно рассчитать сечение лаг

    Для того чтобы определить, какого именно сечения брус подойдет для устройства перекрытия по лагам, необходимо учитывать следующие данные:

    • величину максимальной эксплуатационной нагрузки
      . Например, при строительстве жилого дома нужно ориентироваться на величину 300 кг/м 2 ;
    • длину пролета между опорами
      , в качестве которых могут выступать поперечные балки, обвязка из бруса, опорные столбики или иные конструктивные элементы, на которые лаги будут опираться своим концом;
    • толщину материала
      , используемого для устройства чистового настила;
    • необходимый зазор
      для устройства естественной вентиляции, который, как правило, составляет от 2 до 5 см.

    Учитывая тот факт, что лаги — по сути балки, работающие на изгиб, их монтаж производится с опорой на более узкую грань. За счет этого обеспечивается максимальная жесткость даже при небольшом сечении бруса. Например, для 3-х метровых пролетов подойдет брус с сечение 80х150 мм или 100х180 мм, для 4-5-ти метровых – 100х180 мм и 150х200 мм, а для 6-ти метровых понадобится материал с размерами 180×220 мм.

    Скрепленные между собой лаги для пола

    Иногда допустимо устанавливать лаги для пола в доме из бруса с меньшим, чем необходимо, сечением
    . В этом случае можно сэкономить на самой древесине, но придется потратить средства на приобретение красного кирпича и устройство специальных опор для лаг. Как правило, такая «экономия» вполне оправдана в случае возведения перекрытия для пола в условиях повышенного уровня грунтовых вод, то есть тогда, когда об их укладке на грунт не может быть и речи. Столбики не только помогут защитить дерево от негативного воздействия влажной среды, но при этом еще и снизят нагрузку на брус из-за уменьшения пролета. В этом случае и можно использовать брус с меньшим сечением.

    Для того чтобы правильно рассчитать сечение материала, следует обратиться к специалистам, которые на основе представленных данных о предполагаемых нагрузках, а также вида древесины и ее влажности произведут необходимые расчеты для получения оптимального результата. В крайнем случае можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, размещенными на специализированных сайтах.

    Шаг и количество материала

    Лаги укладываются параллельно друг другу с определенным шагом (расстоянием) между ними. Эта величина зависит от:

    • планируемой нагрузки;
    • сечения бруса лаг;
    • вида и толщины материала для настила: если для него используется тонкий листовой материал, то шаг необходимо уменьшить, а если используются доски толщиной 30 мм, то можно, наоборот, увеличить.

    В свою очередь, от величины шага будет зависеть количество лаг и соответственно количество материала для их изготовления. Поэтому, рассчитывая шаг, следует отталкиваться от длины или ширины помещения в зависимости от того, в каком направлении будут укладываться лаги. Далее принимается во внимание сечение бруса, который будет для этого использоваться, а также учитывается, что крайние лаги устанавливаются на расстоянии 20-30 см от стены. То есть, необходимо решить обычное арифметическое уравнение:

    шаг равен длине помещения, разделенной на сумму ширины бруса и отступа от стен

    Соответственно, чтобы узнать количество необходимых единиц материала для этого надо:

    длину помещения разделить на сумму ширины всех лаг, величины шага и отступа от стен.

    Особенности устройства перекрытия по лагам

    Как правило, брус, используемый для устройства лаг, не имеет никакой специальной обработки и поэтому его следует обязательно защитить. Кроме необходимых гидроизоляционных работ следует провести обработку антисептиками и антипиренами.

    Перед тем как приступить к монтажу лаг, следует решить, каким способом и с использованием каких крепежных элементов будет выполняться данная работа. Традиционно, длительное время альтернативы гвоздям не было, но более эффективным и надежным является применение системы с использованием металлических уголков с цинковым напылением для защиты от коррозии. Для их крепления используются саморезы. В случае монтажа перекрытия по лагам на бетонное основание или ростверк следует использовать дюбеля, но предварительно обязательно выполнив гидроизоляцию, для чего успешно используются различные мастики или рубероид.

    Крепление лаг к бетонному основанию

    При монтаже лаг всегда учитывается направление их укладки. Это особенно важно при устройстве пола из досок, так как они должны располагаться по линии солнечного луча. Следовательно, лаги должны устанавливаться перпендикулярно ему. Но в прихожих, кухнях, террасах, то есть в тех помещениях, где проходимость в доме является самой интенсивной, эстетикой иногда можно пожертвовать в угоду практичности и надежности. В этом случае лаги должны располагаться перпендикулярно направлению движения.

    Одним из самых сложных и важных моментов при укладке лаг является процесс горизонтального выравнивания уровня
    . На помощь приходят специальные подъемно-регулировочные приспособления, изначально апробированные на пластиковых лагах. Сам механизм достаточно простой и представляет собой пластины со стержнем, снабженным резьбовым соединением «гайка-болт», при помощи которого и выполняется регулировка высоты лаг. Такая система оказывается очень полезной и в процессе эксплуатации, например, при усадочных проявлениях, о которых известит «музыкальность» пола в виде скрипа.

    И напоследок, приступая к устройству перекрытия по лагам, следует знать, что несмотря на довольно простую и несложную систему монтажа, этот процесс достаточно трудоемок и ответственен. Кроме того, объем работы может сильно разниться в зависимости от того, что будет выступать опорой или основанием для лаг. Самым сложным вариантом является установка лаг на грунт, а наиболее простыми видами можно считать работы по бетонному основанию или работы, связанные с монтажом межэтажных перекрытий.

    Балки перекрытий или лаги потолка являются несущей конструкцией дома, поэтому перед тем как начать самостоятельно монтировать лаги перекрытий в бревенчатый сруб дома или бани настоятельно рекомендуем Вам особенно тщательно подойти к выбору материала
    и правильно рассчитать
    конструкцию перекрытий.

    Для изготовления лаг перекрытий лучше всего использовать сухой, пропитанный огнебиозащитным составом материал первого сорта.

    Балки чаще всего врезают:

    Как обеспечить прочность перекрытий и удобный монтаж

    Предварительно разметив места врезки балок, в бревне делают пропилы и плотно
    вставляют в них балки на расстоянии порядка 600 мм друг от друга. Такое расстояние между балок обеспечивает необходимую прочность перекрытий. Большинство видов утеплителя выпускается шириной именно 600 мм, что обеспечивает удобный монтаж теплошумоизоляции. При таком способе монтажа лаг крепить их дополнительно к стене нет необходимости.

    Лаги перекрытий также можно смонтировать и после сборки сруба, закрепив их на стене при помощи специальных кронштейнов и саморезов. На строительном рынке сейчас имеется
    огромное разнообразие крепежных приспособлений. Но более правильный и надежный
    способ монтажа — первый!

    Вопросы, возникающие в процессе строительства

    При строительстве бревенчатого дома, бани из бревна
    естественно возникают вопросы: Какого сечения врезать балки перекрытий (пола, потолка)? Какую нагрузку могут выдержать деревянные лаги (балки)? Какая максимальная длина балки возможна для какого сечения доски, бруса, бревна?

    На основании приведенной ниже таблицы несложно рассчитать сечение лаги, в зависимости от ее длины. Данные приведены для стандартных пролетов шириной от 2 до 6 метров, при частоте набора лаг через 600 мм (расстояние между лагами 600 мм) Расчетная нагрузка 300 кг на 1 кв. метр. В таблице приведены разрушающие нагрузки для этих лаг в кг на квадратный метр.

    Попросту говоря, цифры на цветном фоне это нагрузка в килограммах на 1 м2, при которой перекрытие просто сломается. Но для того чтобы пол не «пружинил» есть еще показатель изгиба балки. Синий фон — пол не будет «пружинить», желтый — предельно допустимый, и красный фон пол будет прогибаться при нагрузке в 300кг больше допустимой нормы.

    Таблица расчета разрушающей нагрузки (кг/м2) на лаги (балки) перекрытий бревенчатого дома.

    Фанера
    — древесный материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона. Фанера формируется из нескольких листов шпона при взаимно перпендикулярном расположении волокон древесины в смежных листах. Также выпускается однонаправленная фанера, при производстве которой слои шпона располагаются в одном направлении. Количество слоёв фанеры может колебаться от 3 до 23.

    При конструировании фанеры соблюдают следующие правила:

    • лист фанеры должен быть симметричным относительно среднего слоя
    • число слоёв шпона в фанере обычно нечетное.

    Толщина шпона, применяемого для наружных слоев фанеры, не превышает 3,5 мм, а внутренних слоев — 4 мм.
    Специальные свойства фанеры придают за счет использования различных смол и лаков.

    По водостойкости различают три вида фанеры:

    1. ФК
      – фанера склеивается карбамидной смолой. Используется внутри помещений.
    2. ФСФ
      — фанера склеивается фенольной смолой. Используется как внутри помещений так и снаружи.
    3. ФБ
      – бакелизированная фанера – пропитывается бакелитовым лаком, после чего склеивается. Используется в тропическом климате, агрессивных средах и морской воде.

    По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:

    • НШ
      — нешлифованную;
    • Ш1
      — шлифованную с одной стороны;
    • Ш2
      — шлифованную с двух сторон.

    Фанера так же подразделяется по видам древесины, из которой она изготовлена: фанера березовая, хвойная и комбинированная. Фанера считается сделанной из той породы, из которой сделаны её наружные слои.

    Высокие физико-механические свойства березы в сочетании с многослойной структурой обеспечивают необычную прочность фанеры. Немаловажны такие свойства, как теплые оттенки и красивая структура древесины.
    Данный вид фанеры производится в основном из сосны, свойства которой обеспечивают не только привлекательный и гармоничный вид, но и отличные показатели прочности при невысоком весе, что успешно используется в домостроении.
    Привлекательный внешний вид наряду с привлекательной ценой (за счет чередования слоев из хвойного и березового шпона) делают целесообразным использования фанеры в мебельном производстве, внутренней отделке помещений и спортивных залов, оформлении конструкционных решений.
    Ламинированная поверхность плиты создает высокую устойчивость к различным природным и химическим условиям, что делает ламинированную фанеру незаменимой при производстве (формы многоразовой бетонной опалубки, обшивка и полы автофургонов и т.д.)

    Для всех видов фанеры обязательно указание класса эмиссии свободного формальдегида Е1 и Е2 (соответственно до 10 или от 10 до 30 мг/100г сухого продукта).

    Качество фанеры оценивается также по пределам прочности при скалывании, статическом изгибе, растяжении образцов, содержанию влаги, наличию, структуре, цвету сучков, наличию дефектов.

    По толщине фанерные листы (плиты) выпускаются от 4 до 40 мм.

    Сортность фанеры определяется количеством сучков на 1 кв.м поверхности наружного листа и обозначается римскими цифрами от I до IV или латинскими буквами «А», «В», «С» и их сочетаниями.

    Сорт I
    — практически без дефектов, допускается лишь несколько здоровых сросшихся сучков диаметром до 8мм и незначительные коричневые прожилки.
    Сорт II
    — допускается починка поверхности листа. Сучки и открытые дефекты заделываются вставками из шпона. Покрывается различными отделочными материалами и красками.
    Сорт III
    — этот сорт включает листы фанеры, отбракованные от сорта II(ВВ). Предназначается для изготовления конструкций, скрытых от внешнего обзора, различной специальной тары и упаковки.
    Сорт IV
    — допускаются все производственные дефекты. Сучки допускаются в неограниченном количестве, гарантируется только хорошая склейка. Используется для изготовления прочной тары и упаковки.

    Физико-механические показатели

    Стандартный размер фанеры: 1525х1525 мм
    Размеры, мм (дюймы): 1525×1525 (60×60), 1525×1270 (60×50), 1270×1525 (50×60), 1270×1270 (50×50), 1525×1475 (60×58), 1475×1525 (58×60), 1475×1475 (58×58), 1830×1525 (72×66), 1830×1475 (72×58), 1830×1270 (72×50).

    Марка: ФК, ФСФ

    Толщина, мм: 3; 4; 5; 6; 8; 9; 10; 12; 15; 18; 21; 24; 27; 30.
    Стандартный размер: 1250(1220)x2500(2440), 1525×3050 мм
    Размеры, мм: 1250×2500, 1220×2440, 2500×1250, 2440×1220, 1525×3050.

    Марка: ФСФ

    Толщина, мм: 4,0; 6,5; 9; 10; 12; 15; 18; 21; 24; 27; 28; 30; 35; 40.

    длина лаги м
    2,0
    2,5
    3,0
    3,5
    4,0
    4,5
    5,0
    5,5
    6,0
    сечение лаги мм

    Доска 100х50
    733
    587
    489
    419
    367
    326
    293
    267
    244
    Доска 150х50
    1650
    1320
    1100
    943
    825
    733
    660
    600
    500
    Доска 200х50
    2933
    2347
    1956
    1676
    1467
    1304
    1173
    1067
    978
    Брус 200х100
    5867
    4693
    3911
    3352
    2933
    2607
    2347
    2133
    1956
    Брус 200х200
    11733
    9387
    7822
    6705
    5867
    5215
    4693
    4267
    3911
    Бревно 200
    6912
    5529
    4608
    3949
    3456
    3072
    2765
    2513
    2304
    Бревно 220
    9199
    7359
    6133
    5257
    4600
    4089
    3680
    3345
    3066

    Голубым цветом

    в таблице подсвечены значения с запасом прочности

    Желтым цветом

    в таблице подсвечены значения предельно допустимые
    по прогибу балок для этих условий

    Красным цветом

    подсвечены значения недопустимые по прогибу
    (более чем в два раза от допустимой нормы) балок для этих условий.

    Примечание: дополнительную жесткость балке также можно придать путем сращивания двух и более досок по толщине.


    Лаги представляют собой элементы обрешетки для настила пола. Они необходимы, чтобы итоговая конструкция пола была качественной: ровной и крепкой. Укрепить и выровнять поверхность пола без лаг очень проблематично. Неукрепленное покрытие будет прогибаться под воздействием тяжелой мебели, а сам пол будет скрипеть и вибрировать при ходьбе по нему. Лаги для пола ставятся практически всегда. Как выбирается их размер и происходит установка?

    Почему укладка лаг так важна?

    Главная функция лаг заключается в создании ровной поверхности для следующих работ. Но обрешетка под настилом выполняет и другие задачи. Они способствуют полноценному вентилированию нижней стороны настила, что предотвращает процессы гниения досок.

    .

    Эта функция основы из бруса имеет большое значение в тех помещениях, где пол укладывается по грунту и сырость из-за грунтовых вод создает серьезные проблемы даже при наличии высокого подпола.

    При помощи лаг между самим настилом и основанием пола формируется пространство – своеобразный буфер, помогающий улучшить шумоизоляционные качества пола. Это же пространство используется для укладки слоя утеплителя, а при необходимости и инженерных коммуникаций.

    Установка лаг для пола позволяет даже при неровном основании получить в результате за счет точек опоры, размещенных с определенным шагом, прочный пол.

    Материалы для обрешетки

    В качестве основы для настила можно использовать любые материалы, отвечающие требованиям прочности, ровности и низким коэффициентом деформации при наличии нагрузки. Эти технические характеристики соответствуют изделиям из металла, пластика, железобетона, древесины и компаунда, производимого на основе синтетических смол. Какие лаги лучше всего использовать для пола? Сравнение стоимости всех вышеперечисленных материалов позволяет выявить фаворита – древесину. На практике для лаг используются обычные деревянные брусья.

    Материалом для бруса выступает обычно древесина хвойных пород дерева. Брус, используемый для лаг пола, делается из ели, сосны, пихты. Но самым лучшим вариантом признана лиственница, так как ее древесина отличается не только высокой прочностью, но и устойчивостью к гниению.

    Ель и сосна более популярны только за счет низкой стоимости.

    При выборе материала можете не обращать внимания на наличие смоляных карманов и других незначительных дефектов и покупать пиломатериалы 2 или 3 сорта – функциональность основы из бруса от этого не пострадает.

    Брус из сибирской листвинницы.

    При выборе лаг вы можете сэкономить на материале, заменив лиственницу на ель, а вот экономить на влажности брусьев не рекомендуется ни в коем случае. Влажность бруса не должна быть больше 20%, при более высоких значениях влажности материал в процессе сушки будет деформироваться, что приведет к проблемам с уже готовым полом.

    Если вы выбрали в качестве материала для обрешетки ель или сосну, то следует позаботиться о гидроизоляции брусьев при их укладке. Лаги могут укладываться на разный пол, в зависимости от особенностей основания будут отличаться и гидроизоляционные работы. Если брусья монтируются на железобетонные плиты перекрытий, то сначала требуется произвести укладку слоя из вспененного полиэтилена. В случае, когда лаги крепятся на кирпичные столбики, полиэтилен прокладывает между грунтом и самим столбиком, а также между столбиком и бруском. Для слоя между кирпичом и древесиной вместо полиэтилена подойдет рубероид.

    Вспененный полипропилен.

    Лаги для полов, независимо от вида древесины, перед укладкой рекомендуется обработать антисептиком. Такие меры предосторожности наиболее актуальны в деревянных частных домах, где древоточцы могут стать для хозяина дома большой проблемой, так как несут угрозу долговечности всего сооружения.

    Определяем размеры

    От того, насколько правильно будет подобран размер лаг, зависит надежность всей конструкции пола. Перед приобретением брусьев следует высчитать их необходимую дину и толщину.

    С длиной лаг обычно проблем не возникает: в зависимости от направления укладки она должна быть равна длине или ширине помещения, где делается пол. Оптимальным вариантом является длина бруса на 2,5-3 см меньше этого расстояния. Такое соотношение двух величин, когда длина лаги чуть меньше длины помещения, позволяет избежать деформации конструкции при температурных перепадах.

    Длина бруса на 2-3 см должна быть короче ширины помещения.

    Лаги для пола желательно делать из целых пиломатериалов, но это возможно только тогда, когда размер бруса совпадает с параметрами помещения. Если длины бруска не хватает, то используют сращивание двух элементов. Работы выполняются в полдерева, иногда с применением оцинкованных накладок.

    Выполнить сращивание двух брусков несложно, но чтобы конструкция была прочной, необходимо четко выполнять два правила:

    • Под местом сращивания должна находиться какая-либо опора, оптимальным вариантом будет опорный столбец;
    • Если сращиваются две соседние лаги, то их точки сращивания должны располагаться со смещением относительно друг друга.

    Невыполнение этих требований влечет за собой риск низкой жесткости пола в месте сращивания бруса.

    Способы сращивания лаг.

    Соседние лаги для пола должны сращиваться со смещением в один метр. Этот параметр влияет на размер исходных брусьев, который также следует учесть при их покупке.

    Если с длиной бруса все достаточно просто, то определить параметры сечения лаг уже сложнее. Что это такое? Сечение лаги представляет собой ее толщину, которая зависит как от материала бруса, так и от расчетных характеристик будущего пола.

    Сечение лаг для настила пола вычисляется на основе максимально возможной нагрузки на пол и размера пролетов между точками опоры брусьев. Общепринятым значение максимальной нагрузки является уровень в 300 кг/м2 – этот параметр применим к жилым помещениям.

    При определении размера лаг на основе такого уровня нагрузки принимают во внимание длину пролета между соседними брусьями. Как связаны расстояние между лагами пола и их толщина? Для этого существует специальная таблица размеров, которыми пользуются специалисты. В самых распространенных случаях соответствие выглядит так: при длине пролета 2 м используется брус 110х60 мм, при длине пролета 3 м – 150х80 мм, при длине пролета 4 м – 180х100 мм. Чем больше размер пролета, тем толще должен быть брус, из которого делаются лаги.

    Сечение бруса обычно прямоугольное. Чтобы лаги выдерживали давление, прямоугольный брус укладывают «на ребро». Эта особенность монтажа основы для будущего пола обеспечивает максимальный уровень жесткости бруса при минимальном объеме пиломатериала.

    Толщина лаг, используемых для настила пола, может быть больше указанных параметров. Устанавливать лаги из брусьев большей толщины не запрещено, а иногда просто необходимо.

    Иногда увеличение размеров сечения бруса необходимо для укладки толстого слоя утеплителя.

    При выборе лаг для нового пола также следует учесть, что если вы собираетесь монтировать пол в нежилом помещении, то нагрузка на конструкцию может превышать 300 кг/м2. Этот параметр придется вычислять расчетным способом, а потом на основе полученных данных выбирать лаги с подходящими параметрами сечения.

    Размер балки из металла может быть меньше деревянной.

    Если вместо деревянного бруса вы решили использовать балки из металла или железобетона, то их толщина может быть меньше. Это объясняется те, что они обладают более высокой устойчивостью к прогибам по сравнению с древесиной.

    Как определить шаг?

    Размер лаг определяется размерами пролета между ними, который в свою очередь зависит от толщины доски, используемой для настила деревянного пола. Здесь следует руководствоваться следующим правилом: чем толще настил, тем больше шаг можно сделать. Этому есть вполне логичное объяснение, ведь чем больше толщина доски, тем она менее подвержена прогибу под воздействием тяжести.

    Соотношения выглядят следующим образом: при толщине доски в 2 см можно делать шаг до 30 см, при толщине в 2,5 см – до 40 см, при толщине в 3 см – до 50 см. Для того чтобы рассчитать возможную длину пролета при доске большей толщины, можно воспользоваться формулой: увеличение толщины доски настила на 0,5 см увеличивает возможную длину шага лаг на 10 см.

    Если вместо досок для настила используется фанера или ОСП, то расчеты несколько видоизменяются. Эти материалы более жестки на изгиб, то толщина их меньше. При толщине материала в 1,5-1,8 см вы можете запланировать шаг лаг в пределах 40 см, при толщине в 2,2-2,4 см – в пределах 60 см.

    При использовании фанеры или ОСП листы материала должны крепиться к лагам в трех местах. Лаги для пола должны быть расположены так, чтобы крепления приходились на края листа и посередине. При этом край листа укладывается не на всю ширину бруса, а только до половины.

    Укладка лаг на основание

    Деревянные лаги можно прикреплять к любому основанию, главное – соблюдать правила монтажа. Для осуществления работ по укладке обрешетки из лаг вам понадобятся сами брусья, электролобзик, уровень, шуроповерт и крепежные элементы. Электролобзик можно заменить ручной пилой.

    Крепление лаг к бетонному полу подразумевает применение различных конструкций, который делятся на простые и регулируемые. Регулируемые элементы имеют в своей конструкции винты, с помощью которых можно выровнять лаги.

    В качестве крепления обычно используются специальные анкера или саморезы. Теоретически можно вообще не закреплять брусья лаг, но тогда возникает риск разрушения конструкции пола из-за съехавшей в сторону лаги.

    Кроме перечисленных инструментов могут потребоваться дополнительные устройства. Установка лаг для пола, производимая своими руками по бетону или грунту, требует дополнительной фиксации с помощью ручного перфоратора.

    Регулируемые лаги.

    Укладка лаг на грунт делается следующим образом. Сначала устанавливаются опорные столбы. Для этого роются ямы глубиной около 10 см, засыпаются песком и для хорошей усадки проливаются водой. На песок укладывается полиэтиленовая пленка, поверх которой на растворе возводится кирпичный столбик. Его длина и ширина обычно равна ребру кирпича. Готовые столбики накрываются рубероидом. На них без фиксации укладывается брус, затем лаги подшиваются оцинкованными уголками к стенам.

    Как положить лаги для будущего пола, если основой служат деревянные балки? Порядок работ зависит от того как укладывается брус на балки: поперек них или вдоль. Если брус кладется поперек балок, то лаги крепятся к балкам обычными саморезами подходящей длины.

    В этом случае важно не только обработать лаги антисептиком, но и засверлить отверстия, иначе риск раскола бруска будет очень высоким.

    Если вы решили крепить брус вдоль балок, то для компенсации разницы в их высоте, лаги можно прикрепить не только сверху, но и подшить по бокам. Правильно выполнив все работы, вы сможете выровнять пол с наименьшей потерей высоты помещения.

    Крепление лаг к бетонному полу производится следующим образом. Если вы проводите работы по монтажу пола на первом этаже здания, то перекрытие следует гидроизолировать полиэтиленовой пленкой. Можно использовать вспененный полиэтилен с фольгированным слоем. Этот материал обеспечит не только гидроизоляцию древесины, но и снизить потери тепла при дальнейшей эксплуатации помещения.

    Брус раскладывается в соответствии с определенным ранее шагом лаг и выставляется по уровню. Для выравнивания основы для настила пола используют подкладки из фанеры и самих брусков. После этого лаги фиксируются к полу. Наилучшим вариантом является использование анкеров, монтируемых под отвертку. Есть и альтернативный способ укладки бруса на бетонный пол с использованием подставок. К плите перекрытия крепятся подставки, а к ним уже саморезами крепятся сами лаги.

    При подготовке к монтажу пола важно правильно рассчитать длину и сечение лаг, а также продумать, какое расстояние потребуется закладывать между лагами пола. Если все параметры будут определены правильно, то при использовании качественного бруса и ответственном проведении всех работ по его укладке, ваш пол будет ровным и красивым, а также не будет прогибаться под тяжестью мебели и скрипеть при ходьбе.

    Согласно СП 64.13330.2011:

    3.3. Расчетные сопротивления строительной фанеры приведены в табл. 10.

    Таблица 10

    Вид фанеры Расчетные сопротивления, МПа(кгс/кв.см)
    Растяжению в плоскости листа R
    ф.р
    сжатию в плоскости листа R
    ф.с
    изгибу из плоскости листа R
    ф.и
    скалыванию в плоскости листа R
    ф.ск
    срезу перпендикулярно плоскости листа R
    ф.ср
    1. Фанера клееная березовая марки ФСФ сортов В/ВВ, В/С, ВВ/С
    а) семислойная толщиной 8 мм и более:
    вдоль волокон 14(140) 12(120) 16(160) 0,8(8) 6(60)
    9(90) 8,5(85) 6,5(65) 0,8(8) 6(60)
    под углом 45 ° к волокнам 4,5(45) 7(70) _

    0,8(8) 9(90)
    б) пятислойная толщиной 5-7 мм:
    вдоль волокон наружных слоев 14(140) 13(130) 18(180) 0,8(8) 5(50)
    поперек волокон наружных слоев 6(60) 7(70) 3(30) 0,8(8) 6(60)
    под углом 45 ° к волокнам 4(40) 6(60) _

    0,8(8) 9(90)
    2. Фанера клееная из древесины лиственницы марки ФСФ сортов В/ВВ и ВВ/С семислойная толщиной 8 мм и более:
    вдоль волокон наружных слоев 9(90) 17(170) 18(180) 0,6(6) 5(50)
    поперек волокон наружных слоев 7,5(75) 13(130) 11(110) 0,5(5) 5(50)
    под углом 45 ° к волокнам 3(30) 5(50) _

    0,7(7) 7,5(75)
    3. Фанера бакелизированная марки ФСБ толщиной 7 мм и более:
    вдоль волокон наружных слоев 32(320) 28(280) 33(330) 1,8(18) 11(110)
    поперек волокон наружных слоев 24(240) 23(230) 25(250) 1,8(18) 12(120)
    под углом 45 ° к волокнам 16,5(165) 21(210) _

    1,8(18) 16(160)

    Примечание. Расчетные сопротивления смятию и сжатию перпендикулярно плоскости листа для березовой фанеры марки ФСФ R
    ф.с.90 = R
    ф.см.90 = 4 МПа (40 кгс/см 2) и марки ФБС R
    ф.с.90 = R
    ф.см.90 = 8 МПа (80 кгс/см 2).

    В необходимых случаях значения расчетных сопротивлений строительной фанеры следует умножать на коэффициенты m
    в, m
    т, m
    д, m
    н и m
    а, приведенные в пп. 3.2, а; 3.2, б; 3.2, в; 3.2, г; 3.2, к настоящих норм.

    Область применения фанеры зависит от характеристик каждого из видов. Одним из главных параметров является прочность фанеры или устойчивость к разрушению.

    Особенности


    Это слоистый материал, где шпон из различных пород дерева чередуется с клеевым составом на основании смол. Соединяя слои в единое целое методом прессования, в результате получают полотна, обладающие разными свойствами, в том числе и устойчивостью к нагрузкам. Это происходит из-за некоторых отличий в технологии, особенностей древесины и клея. Особая технология производства позволяет получить такую продукцию, что если сравнить прочность фанеры и доски, то более устойчивой к нагрузкам окажется первая, и это качество используется не только в оформлении интерьеров, но и в строительстве и машиностроении.

    Параметры, определяющие прочность фанеры:

    • Толщина;
    • Вид древесины;
    • Сортность;
    • Клей для производства;
    • Ламинирование.

    Толщина

    Стандартная толщина, которая может быть у продукции промышленного производства, обычно находится в пределах от 3 до 30 мм, хотя по договору с предприятием может быть изготовлены листы толщиной 40мм. Естественно, что фанера высокой прочности будет иметь толщину листа около 20 мм и выше.

    Вид древесины, из которой изготавливается шпон

    Для поизводства используют практически любую древесину – хвойный и лиственный шпон, которые придают ей разные качества. В первом случае используют сосну, лиственницу или кедр, а лиственные породы деревьев представлены в основном березой, ольхой или тополем. Если оценивать влияние породы дерева на устойчивость к разрушению, то преимущество имеет лиственная фанера, предел прочности ее выше из-за того, что древесина, используемая для ее производства более плотная.

    Обратите внимание!
    Из-за различий в плотности даже похожие с виду полотна имеют разный вес. Например, при одинаковой толщине 21 мм хвойная стандартного размера 1,52 м на 1,52 м весит около 32 кг, а такой же лист, изготовленный из березового шпона, будет весить 34,5 кг.

    Сортность

    Сорт определяют по количеству дефектов на одном квадратном метре. Фанера, прочность на разрыв которой достаточно высока, не должна иметь дефекты, снижающие устойчивость ее к разрушению. Всего существует пять сортов, определяющих количество дефектов и их размер. Лучшей считается продукция элитных сортов, без присутствия на поверхности повреждений, и способна выдерживать значительные нагрузки. Достаточно прочной можно считать продукцию первого и второго сорта, ведь небольшое количество дефектов позволяет ее ламинировать или использовать как основу для отделочных материалов, в том числе как основу для напольного покрытия.

    Обратите внимание!
    Чем ниже качество полотен, тем меньший запас прочности она имеет, поэтому ее используют или там, где не будет больших нагрузок или для выравнивания поверхности укрепленной другим материалом, например, если надо выровнять деревянный пол перед финишным покрытием, то можно использовать и листы четвертого сорта.

    Клей для производства

    В зависимости от того какие смолы использованы для производства клея, получают продукцию марки ФК или ФСФ, имеющие практически одинаковую прочность и разница между ними проявляется в том, как эти виды реагируют на влажность. Самой высокой прочностью обладает фанера, для производства которой используется бакелитовый клей. Обозначается такая продукция как ФБ, ФБС или БС и ее можно использовать практически для любых условий эксплуатации.

    Обшивка лодки из бакелитовых листов

    Ламинирование

    Ламинирование, когда шпон перед склеиванием покрывают термореактивной пленкой, позволяет создать листы, имеющие очень высокую прочность и устойчивость к повреждениям. При этом стоимость материала вполне доступна, а внешний вид позволяет использовать практически везде, ведь мебель из таких листов неотличима от настоящей древесины, но в отличие от нее не боится повышенной влажности.

    Обратите внимание!
    Ламинированные полотна могут быть не только темных оттенков. Популярны и яркие насыщенные оттенки, которые используют для создания оригинальных интерьеров.

    Гибкость материала

    Особым спросом пользуется гибкая фанера с уникальными свойствами, которые выделяют ее в особый вид. Она незаменима для создания элементов декора в интерьере и мебели с изогнутыми линиями, которые невозможно создать из других материалов.

    Высокую прочность фанеры на изгиб обеспечивает древесина экзотических для наших широт деревьев – сейб и куруинг, которые кроме высокой гибкости обладают хорошей стойкостью к ударам и не боятся влажности. Изготавливают такие полотна особым способом, располагая все слои шпона так, чтобы волокна находились в одном направлении.

    В чем преимущество гибкой фанеры:

    • Высокая гибкость позволяет создавать формы, где полотна без повреждений могут быть согнуты на 180 о, что позволяет создавать элементы любой формы;
    • Возможность обработки любыми способами, что не требует приобретения для работы с материалом специального оборудования;
    • Имеет ровную поверхность, обладающую высокими декоративными характеристиками, что позволяет использовать ее для изготовления мебели, в том числе кухонной, учитывая устойчивость к повышенной влажности;
    • Невысокая плотность делает материал достаточно легкой и позволяет изготавливать подвесные конструкции, не требующие усиленного крепления;
    • Отсутствие запаха и смол, выделяющих вредные для здоровья соединения, что позволяет использовать ее даже для оформления детских комнат.

    В последнее время появился такой материал из березового шпона, и такая фанера предел прочности при изгибе имеет выше, чем обычная за счет специально разработанной технологии, которая почти в два раза снижает плотность материала.

    Прочность фанеры на прогиб

    Какие плитные материалы предлагают производители?

    Фанера
    Для изготовления используют листы шпона дерева толщиной от 0,3 до 4 мм. Листы плотно склеивают друг с другом посредством клея различной степени влагостойкости. Различают фанеру ФК (со средней степенью устойчивости к влаге) и ФСФ (с повышенными показателями). Может ламинироваться в различные цвета с имитацией древесного рисунка.

    OSB
    Древесная стружка снимается специальным оборудованием вдоль волокон – для сохранения прочностных характеристик. Ее связывают составом из смол, борной кислоты, воска, а затем прессуют в плиты. Отдельные типы (OSB-3, OSB-4) применимы при высокой влажности, для возведения внешних конструкций.

    ДСП
    Изготавливаются методом горячего прессования мелких частиц дерева с различными смолами. Могут иметь обычную или мелкоструктурную поверхность, повышенную влагостойкость. Применяются внутри помещений. Для декоративных целей изготавливается ламинированная и шпонированная ДСП.

    ДВП
    Производство представляет собой прессование и последующую сушку древесных отходов с добавлением смол или без них. Отличаются по твердости, плотности, облагороженности лицевой поверхности. За счет низкой теплопроводности ДВП часто применяют для утепления крыш, полов. Для внутренних работ и производства мебели проводится ламинирование поверхности.

    МДФ
    Частицы древесины прессуются при высоком давлении для достижения высокой плотности, сравнимой с доской. Связующим материалом является натуральное вещество лигнин, содержащееся в самой древесине. Применяется чаще всего для производства мебели, которая может использоваться даже во влажных помещениях.

    Какие характеристики учитывать при выборе?

    Прочность
    Если сравнивать прочностные характеристики перечисленных материалов, то лидером окажется МДФ. Сломать его можно под давлением свыше 20-22 МПа, которое выдержит не всякое дерево. Высокая прочность на излом у ДСП и ДВП – за счет однородной структуры. Фанера и OSB в целом обладают одинаковой прочностью, однако у OSB выше предел прочности на срез.

    Сфера применения
    Наиболее универсальным является OSB. Из плит 1 и 2 типа производят мебель, строят внутренние перегородки, подиумы и т.д. Плиты 3 и 4 типа за счет повышенных характеристик применяют для строительства наружных конструкций, облицовки фасадов.

    Остальные виды плитных материалов применяются для внутренних целей (кроме фанеры ФСФ – она может служить, к примеру, опалубкой). ДСП и ДВП используют для изготовления мебели, перегородок, декоративных элементов, полов, внутренней обшивки крыш. МДФ чаще всего можно встретить в качестве материала для мебельных фасадов, стеновых панелей, межкомнатных дверей для любых помещений.

    Вес
    Для того чтобы наглядно продемонстрировать, какой из материалов легче, предлагаем сравнить средний вес наиболее востребованных плит:

    • OSB-3 2500х1250х8мм (0,25 м куб. ) весит 15,56 кг, а кубометр материала – 62,24 кг;
    • Фанера ФК 1525х1525х 10 мм (0,23 м куб.) весит 14,74 кг, а кубометр – 64,08 кг;
    • ДСП 2500х1850х16 мм (0,74 м куб.) весит 48,84 кг, а кубометр – 66 кг;
    • Фанера водостойкая ФСФ 2440х1220х 12 мм (0,357 м куб.) весит 25,8 кг, а кубометр – 72,27 кг;
    • МДФ 2800х2070х16 мм (0,927 м куб.) весит 72,36 кг, а кубометр – 78 кг.
    • ДВП 2745х1700х3,2 мм (0,149 м куб.) весит 12 кг, а кубометр – 80,53 кг.

    Легкость обработки
    Поверхность фанеры легко шлифуется, поэтому изделия достаточно загрунтовать и покрыть лаком – получится гладкая поверхность с естественным рисунком дерева. Качественной шлифовке подвергается и ДСП. Все виды плитных материалов могут проходить ламинирование.

    МДФ поддается наиболее тонкой обработке, склеивается и красится, покрывается ПВХ-пленками любых оттенков. ДСП и ДВП легко фрезеруются и сверлятся. Для распила наиболее подходят фанера и OSB. Ламинированные материалы следует рапиливать только на профессиональном оборудовании.

    Все указанные плитные материалы крепятся с помощью клея, окрашиваются любыми красками по дереву, обрабатываются лаками. МДФ, ДВП и ДСП – не лучший вариант для вкручивания шурупов, а гвоздям они поддаются плохо. Для прибивания лучше использовать фанеру.

    Влагоустойчивость
    Лучшие показатели влагостойкости – у OSB 3 и 4 типов. Она может находиться сутки в воде, при этом коэффициент набухания не превысит 10%. Влагостойкая ДСП за это же время разбухнет на 15%, а вот обычная – на 33%. Среди материалов для внутренних работ с этой точки зрения выделяется МДФ.

    Влагоустойчивая фанера ФСФ предполагает возможность использования в условиях с влажностью атмосферы до 85%. А вот у ДСП и ДВП устойчивость к влаге увеличивается исключительно за счет ламинирования.

    Экологичность
    ДСП без ламинирования, окрашивания или другой обработки не рекомендуют применять в жилых помещениях, так как формальдегидные клеи выделяют вещества, которые негативно могут сказаться на здоровье человека. Ламинированная же ДСП не несет никакого вреда.

    Лучшие показатели экологичности – у МДФ, за счет технологии прессования. Также высокими экологическими показателями отличается фанера, так как изготавливается непосредственно из дерева. Плиты OSB привлекают тем, что на них не образуется грибок, они не подвержены гниению.v

    Стоимость
    Цена материалов играет не последнюю роль, однако нужно отталкиваться от конкретных целей покупки. К примеру, для выравнивания полов дешевле всего использовать ДСП и ДВП. Достаточно недорогим материалом является OSB, тем более что он универсален, а альтернативы для использования при наружных работах у него практически нет. Дороже всего обойдется покупка МДФ, однако цена этих плит соответствует возможностям их обработки, а они чрезвычайно широки.

    Иногда при устройстве перекрытий лаги делаются в двух направлениях. Таким образом получается как бы решетка и укладываемая на эту решетку фанера может рассматриваться как пластина с опиранием по контуру. Имеет ли смысл рассматривать такой лист как пластину, мы далее и узнаем.

    Конечно же в большинстве случаев лист фанеры будет укладываться более чем на одну ячейку решетки и тогда следует рассматривать только часть фанерного листа, перекрывающего только одну ячейку, заменяя не рассматриваемые части листа как минимум жесткими опорами. Однако мы рассмотрим вариант, когда лист фанеры укладывается только на одну ячейку, например в одном из углов помещения. Это вполне вероятно, если размеры фанерных листов не кратны размерам помещения.

    Определение прогиба фанерного листа

    Итак имеется ячейка с размерами в свету 50х50 см, которую планируется зашить фанерой толщиной h = 1 см (вообще-то согласно ГОСТ 3916.1-96 толщина фанеры может быть 0.9 см, но мы для упрощения дальнейших расчетов будем считать, что у нас фанера толщиной 1 см), на фанерный лист будет действовать плоская нагрузка 300 кг/м 2 (0.03 кг/см 2 ). На фанеру будет наклеиваться керамическая плитка, а потому очень желательно знать прогиб фанерного листа (расчет фанеры на прочность в данной статье не рассматривается).

    Соотношение h/l = 1/50, т.е. такая пластина является тонкой. Так как мы технически не сможем обеспечить такое крепление на опорах, чтобы лаги воспринимали горизонтальную составляющую опорной реакции, возникающую в мембранах, то и рассматривать фанерный лист, как мембрану, не имеет смысла, даже если ее прогиб будет достаточно большой.

    Как уже отмечалось, для определения прогиба пластины можно воспользоваться соответствующими расчетными коэффициентами. Так для квадратной плиты с шарнирным опиранием по контуру расчетный коэффициент k1 = 0.0443, а формула для определения прогиба будет иметь следующий вид

    f = k1ql 4 /(Eh 3 )

    Формула вроде бы не сложная и почти все данные для расчета у нас есть, не хватает только значения модуля упругости древесины. Вот только древесина — анизотропный материал и значение модуля упругости для древесины зависит от направления действия нормальных напряжений.

    Так, если верить нормативным документам, в частности СП 64.13330.2011, то модуль упругости древесины вдоль волокон Е = 100000 кгс/см 2 , а поперек волокон Е90 = 4000 кг/см 2 , т.е. в 25 раз меньше. Однако для фанеры значения модулей упругости принимаются не просто, как для древесины, а с учетом направления волокон наружных слоев согласно следующей таблицы:

    Таблица 475.1. Модули упругости, сдвига и коэффициенты Пуассона для фанеры в плоскости листа

    Можно предположить, что для дальнейших расчетов достаточно определить некое среднее значение модуля упругости древесины, тем более, что слои фанеры имеют перпендикулярную направленность. Однако такое предположение будет не верным.

    Более правильно рассматривать соотношение модулей упругости, как соотношение сторон, например для березовой фанеры b/l = 90000/60000 = 1.5, тогда расчетный коэффициент будет равен k1 = 0.0843, а прогиб составит:

    f = k1ql 4 /(Eh 3 ) = 0.0843·0.03·50 4 /(0.9·10 5 ·1 3 ) = 0.176 см

    Если бы мы не учитывали наличие опирания по контуру, а производили расчет листа, как простой балки шириной b = 50 см, длиной l = 50 см и высотой h = 1 см на действие равномерно распределенной нагрузки,то прогиб такой балки составил бы (согласно расчетной схеме 2.1 таблицы 1):

    f = 5ql 4 /(384EI) = 5·0.03·50·50 4 /(384·0.9·10 5 ·4.167) = 0.326 см

    где момент инерции I = bh 3 /12 = 50·1 3 /12 = 4.167 см 4 , 0.03·50 — приведение плоской нагрузки к линейной, действующей по всей ширине балки.

    Таким образом опирание по контуру позволяет уменьшить прогиб почти в 2 раза.

    Для пластин, имеющих одну или несколько жестких опор по контуру, влияние дополнительных опор, создающих контур, будет меньше.

    Например, если лист фанеры будет укладываться на 2 смежные ячейки, и мы будем рассматривать его как двухпролетную балку с равными пролетами и тремя шарнирными опорами, не учитывая опирание по контуру, то максимальный прогиб такой балки составит (согласно расчетной схемы 2.1 таблицы 2):

    f = ql 4 /(185EI) = 0.03·50·50 4 /(185·0.9·10 5 ·4.167) = 0.135 см

    Таким образом укладка фанерных листов как минимум на 2 пролета позволяет уменьшить максимальный прогиб почти 2 раза даже без увеличения толщины фанеры и без учета опирания по контуру.

    Если учитывать опирание по контуру, то мы имеем как бы пластину с жестким защемлением по одной стороне и шарнирным опиранием по трем остальным. В этом случае соотношение сторон l/b = 0.667 и тогда расчетный коэффициент будет равен k1 = 0.046, а максимальный прогиб составит:

    f = k1ql 4 /(Eh 3 ) = 0.046·0.03·50 4 /(0.9·10 5 ·1 3 ) = 0.096 см

    Как видим, разница уже не столь значительная, как при шарнирном опирании по контуру, но в любом случае почти двукратное уменьшение прогиба при наличии жеского защемления по одной из сторон может оказаться очень полезным.

    Ну а теперь мне хотелось бы сказать пару слов о том, почему модули упругости для фанеры различаются в зависимости от направления волокон, ведь фанера такой хитрый материал, в котором направления волокон в соседних слоях перпендикулярны.

    Определение модуля упругости фанерного листа. Теоретические предпосылки

    Если предположить, что модуль упругости каждого отдельно взятого слоя фанеры зависит только от направления волокон и соответствует модулю упругости древесины, т.е. пропитка, прессовка во время изготовления и наличие клея на значение модуля упругости не влияют, то сначала следует определить моменты инерции для каждого из рассматриваемых сечений.

    В фанере толщиной 10 мм как правило имеется 7 слоев шпона. Соответственно каждый слой шпона будет иметь толщину примерно t = 1.43 мм. В целом приведенные сечения относительно перпендикулярных осей будут выглядеть примерно так:

    Рисунок 475.1. Приведенные сечения для фанерного листа толщиной 10 мм.

    Тогда, принимая ширину b = 1, а b’ = 1/24, мы получим следующие результаты:

    Iz = t(2(3t) 2 + t(2t 2 ) + 4·t 3 /12 + 2t(2t 2 )/24 + 3t 3 /(24·12) = t 3 (18 + 2 + 1/3 + 1/3 + 1/96) = 1985t 3 /96 = 20.67t 3

    Ix = t(2(3t) 2 /24 + t(2t 2 )/24 + 4·t 3 /(12·24) + 2t(2t 2 ) + 3t 3 /12 = t 3 (18/24 + 2/24 + 1/72 + 8 + 6/24) = 655t 3 /72 = 9.1t 3

    Если бы модули упругости были одинаковыми во всех направлениях, то момент инерции относительно любой из осей составлял бы:

    I’x = t(2(3t) 2 + t(2t 2 ) + 4·t 3 /12 + 2t(2t 2 ) + 3t 3 /12 = t 3 (18 + 2 + 1/3 + 8 + 1/4 =43 3 /12 = 28.58t 3

    Таким образом, если не учитывать наличие клея и других вышеперечисленных факторов соотношение модулей упругости составило бы 20.67/9.1 = 2.27, а при рассмотрении фанерного листа, как балки, модуль упругости вдоль волокон наружных слоев составил бы (20.67/28.58)10 5 = 72300 кгс/см 2 . Как видим, технологии, используемые при изготовлении фанеры, позволяют увеличить расчетное значение модулей упругости, особенно при прогибе листа поперек волокон.

    Между тем, соотношение расчетных сопротивлений при изгибе вдоль и поперек волокон наружных слоев (которые тоже можно рассматривать, как соотношение моментов инерции) гораздо ближе к определенному нами и составляет примерно 2.3-2.4.

    А еще у Вас есть уникальная возможность помочь автору материально. После успешного завершения перевода откроется страница с благодарностью и адресом электронной почты. Если вы хотите задать вопрос, пожалуйста, воспользуйтесь этим адресом. Спасибо. Если страница не открылась, то скорее всего вы осуществили перевод с другого Яндекс-кошелька, но в любом случае волноваться не надо. Главное, при оформлении перевода точно указать свой e-mail и я обязательно с вами свяжусь. К тому же вы всегда можете добавить свой комментарий. Больше подробностей в статье «Записаться на прием к доктору»

    Для терминалов номер Яндекс Кошелька 410012390761783

    Для Украины — номер гривневой карты (Приватбанк) 5168 7422 0121 5641

    Кошелек webmoney: R158114101090

    Категории:
    • Расчет конструкций . Расчет деревянных конструкций
    Оценка пользователей: 10.0 (голосов: 2)
    Переходов на сайт: 5950
    Комментарии:

    А неподскажет автор , сравнительные характеристики на прогиб торца доски 50*100 и фанерного листа 15*100 ( тоесть можноли заменить доску на фанеру , положенную на торец)

    Как определить прогиб доски, достаточно подробно рассматривается в статье «Расчет деревянного перекрытия». А если вкратце, то заменить можно, но несущая способность при этом значительно уменьшится, а прогиб увеличится.

    Примечание: Возможно ваш вопрос, особенно если он касается расчета конструкций, так и не появится в общем списке или останется без ответа, даже если вы задатите его 20 раз подряд. Почему, достаточно подробно объясняется в статье «Записаться на прием к доктору» (ссылка в шапке сайта).

    Какие плитные материалы предлагают производители?

    Фанера
    Для изготовления используют листы шпона дерева толщиной от 0,3 до 4 мм. Листы плотно склеивают друг с другом посредством клея различной степени влагостойкости. Различают фанеру ФК (со средней степенью устойчивости к влаге) и ФСФ (с повышенными показателями). Может ламинироваться в различные цвета с имитацией древесного рисунка.

    OSB
    Древесная стружка снимается специальным оборудованием вдоль волокон – для сохранения прочностных характеристик. Ее связывают составом из смол, борной кислоты, воска, а затем прессуют в плиты. Отдельные типы (OSB-3, OSB-4) применимы при высокой влажности, для возведения внешних конструкций.

    ДСП
    Изготавливаются методом горячего прессования мелких частиц дерева с различными смолами. Могут иметь обычную или мелкоструктурную поверхность, повышенную влагостойкость. Применяются внутри помещений. Для декоративных целей изготавливается ламинированная и шпонированная ДСП.

    ДВП
    Производство представляет собой прессование и последующую сушку древесных отходов с добавлением смол или без них. Отличаются по твердости, плотности, облагороженности лицевой поверхности. За счет низкой теплопроводности ДВП часто применяют для утепления крыш, полов. Для внутренних работ и производства мебели проводится ламинирование поверхности.

    МДФ
    Частицы древесины прессуются при высоком давлении для достижения высокой плотности, сравнимой с доской. Связующим материалом является натуральное вещество лигнин, содержащееся в самой древесине. Применяется чаще всего для производства мебели, которая может использоваться даже во влажных помещениях.

    Какие характеристики учитывать при выборе?

    Прочность
    Если сравнивать прочностные характеристики перечисленных материалов, то лидером окажется МДФ. Сломать его можно под давлением свыше 20-22 МПа, которое выдержит не всякое дерево. Высокая прочность на излом у ДСП и ДВП – за счет однородной структуры. Фанера и OSB в целом обладают одинаковой прочностью, однако у OSB выше предел прочности на срез.

    Сфера применения
    Наиболее универсальным является OSB. Из плит 1 и 2 типа производят мебель, строят внутренние перегородки, подиумы и т.д. Плиты 3 и 4 типа за счет повышенных характеристик применяют для строительства наружных конструкций, облицовки фасадов.

    Остальные виды плитных материалов применяются для внутренних целей (кроме фанеры ФСФ – она может служить, к примеру, опалубкой). ДСП и ДВП используют для изготовления мебели, перегородок, декоративных элементов, полов, внутренней обшивки крыш. МДФ чаще всего можно встретить в качестве материала для мебельных фасадов, стеновых панелей, межкомнатных дверей для любых помещений.

    Вес
    Для того чтобы наглядно продемонстрировать, какой из материалов легче, предлагаем сравнить средний вес наиболее востребованных плит:

    • OSB-3 2500х1250х8мм (0,25 м куб.) весит 15,56 кг, а кубометр материала – 62,24 кг;
    • Фанера ФК 1525х1525х 10 мм (0,23 м куб.) весит 14,74 кг, а кубометр – 64,08 кг;
    • ДСП 2500х1850х16 мм (0,74 м куб.) весит 48,84 кг, а кубометр – 66 кг;
    • Фанера водостойкая ФСФ 2440х1220х 12 мм (0,357 м куб.) весит 25,8 кг, а кубометр – 72,27 кг;
    • МДФ 2800х2070х16 мм (0,927 м куб.) весит 72,36 кг, а кубометр – 78 кг.
    • ДВП 2745х1700х3,2 мм (0,149 м куб.) весит 12 кг, а кубометр – 80,53 кг.

    Легкость обработки
    Поверхность фанеры легко шлифуется, поэтому изделия достаточно загрунтовать и покрыть лаком – получится гладкая поверхность с естественным рисунком дерева. Качественной шлифовке подвергается и ДСП. Все виды плитных материалов могут проходить ламинирование.

    МДФ поддается наиболее тонкой обработке, склеивается и красится, покрывается ПВХ-пленками любых оттенков. ДСП и ДВП легко фрезеруются и сверлятся. Для распила наиболее подходят фанера и OSB. Ламинированные материалы следует рапиливать только на профессиональном оборудовании.

    Все указанные плитные материалы крепятся с помощью клея, окрашиваются любыми красками по дереву, обрабатываются лаками. МДФ, ДВП и ДСП – не лучший вариант для вкручивания шурупов, а гвоздям они поддаются плохо. Для прибивания лучше использовать фанеру.

    Влагоустойчивость
    Лучшие показатели влагостойкости – у OSB 3 и 4 типов. Она может находиться сутки в воде, при этом коэффициент набухания не превысит 10%. Влагостойкая ДСП за это же время разбухнет на 15%, а вот обычная – на 33%. Среди материалов для внутренних работ с этой точки зрения выделяется МДФ.

    Влагоустойчивая фанера ФСФ предполагает возможность использования в условиях с влажностью атмосферы до 85%. А вот у ДСП и ДВП устойчивость к влаге увеличивается исключительно за счет ламинирования.

    Экологичность
    ДСП без ламинирования, окрашивания или другой обработки не рекомендуют применять в жилых помещениях, так как формальдегидные клеи выделяют вещества, которые негативно могут сказаться на здоровье человека. Ламинированная же ДСП не несет никакого вреда.

    Лучшие показатели экологичности – у МДФ, за счет технологии прессования. Также высокими экологическими показателями отличается фанера, так как изготавливается непосредственно из дерева. Плиты OSB привлекают тем, что на них не образуется грибок, они не подвержены гниению.v

    Стоимость
    Цена материалов играет не последнюю роль, однако нужно отталкиваться от конкретных целей покупки. К примеру, для выравнивания полов дешевле всего использовать ДСП и ДВП. Достаточно недорогим материалом является OSB, тем более что он универсален, а альтернативы для использования при наружных работах у него практически нет. Дороже всего обойдется покупка МДФ, однако цена этих плит соответствует возможностям их обработки, а они чрезвычайно широки.

    Технические характеристики фанеры

    Фанера представляет собой многослойный строительный материал, который изготавливается из экологически чистого сырья – древесины. А именно, она изготавливается из древесного шпона. Такой шпон получается в результате лущения дерева. В таком случае бревно сначала распаривается, далее отправляется на специальный станок, предназначенный для лущения. После этого образовавшийся шпон выпрямляется, подвергается специальной обработке и отправляется в сушилку. Затем высушенный шпон подвергается процессу прессовки, после чего склеивается с использованием различных клеящих составов.

    За счет многослойной структуры увеличиваются показатели качества изделия. Толщина и масса материала в таком случае небольшая. Для сравнения, прочность фанерного листа с определенной толщиной в несколько раз выше прочности цельного древесного материала. Это связано с тем, что склеивание шпона производится так, чтобы волокна каждого слоя располагались перпендикулярно относительно друг друга. Поэтому и прочность фанерной продукции значительно выше.

    Номинальная толщина фанеры, мм Слойность фанеры, не менее Шлифованная фанера Нешлифованная фанера
    Предельное отклонение, мм Разнотолщинность Предельное отклонение, мм Разнотолщинность
    Фанера 3 мм 3 +0,3/-0,4 0,6 +0,4/-0,3 0,6
    Фанера 4 мм 3 +0,3/-0,5 +0,8/-0,4 1,0
    Фанера 6 мм 5 +0,4/-0,5 +0,9/-0,4
    Фанера 9 мм 7 +0,4/-0,6 +1,0/-0,5
    Фанера 12 мм 9 +0,5/-0,7 +1,1/-0,6
    Фанера 15 мм 11 +0,6/-0,8 +1,2/-0,7 1,5
    Фанера 18 мм 13 +0,7/-0,9 +1,3/-0,8
    Фанера 21 мм 15 +0,8/-1,0 +1,4/-0,9
    Фанера 24 мм 17 +0,9/-1,1 +1,5/-1,0
    Фанера 27 мм 19 +1,0/-1,2 1,0 +1,6/-1,1 2,0
    Фанера 30 мм 21 +1,1/-1,3 +1,7/-1,2

    Наименьшее количество слоев – три, то есть одни из них промежуточный, покрывается двумя лицевыми. Если же в изделии имеется большее число слоев, чаще всего это нечетное число. За счет нескольких дополнительных слоев увеличивается прочность, следовательно, качество материала, однако при этом несколько увеличивается толщина фанерной плиты и ее масса.

    Длинa (шиpинa) лиcтoв фaнepы Пpeдeльнoe oтклoнeниe
    1200, 1220, 1250 +/- 3,0
    1500, 1525, 1800, 1830 +/- 4,0
    2100, 2135, 2440, 2500 +/- 4,0
    2700, 2745, 3050, 3600, 3660 +/- 5,0

    Фанера классифицируется по сорту, материалу, используемому в качестве сырья и по пропитке, то есть по клею, который используется для склеивания материала.

    Характеристики сортов фанеры

    1. Самым лучшим вариантом является элитный фанерный стройматериал – сорт Е. На поверхности такого покрытия нет никаких недостатков, которые обычно возникают из-за некачественного сырья.

    2. Фанера первого сорта может иметь незначительные дефекты или мелкие трещины, однако в таком случае длина таких участков должна быть в пределах двух сантиметров.

    3. Второй сорт присваивается материалу, имеющему определенные потеки клеящего состава или другие включения. При этом объем таких дефектов должен составлять не более двух процентов всей площади материала. Длина трещин или потеков должна составлять около 18-20 см.

    4. Для третьего сорта характерно наличие черных точек, диаметр которых не превышает 0,5 см, причем количество таких недостатков должно быть в пределах 10 при рассматривании одного квадратного метра фанерной плиты.
    5. Четвертый сорт характеризуется самым низким качеством. В таком случае допускаются червоточины, повреждения кромок листа, выпавшие сучки и т.д. Такой строительный материал используется для черновых работ чаще всего.

    Материал для изготовления фанеры

    В качестве сырья при производстве фанерного материала возможно применение как хвойных деревьев, таких как сосна, лиственница, так и лиственных представителей, к примеру, береза. Ценные порода, такие как дуб или кедр, используются очень редко — для создания декоративных изделий. Они характеризуются высоким качеством, однако имеют высокую стоимость.

    Наименование показателя Толщина, мм Марка Значение физико-механических показателей
    ФСФ, ФК
    Влажность фанеры, % 3-30 ФК, ФСФ 5-10
    Предел прочности при статическом изгибе вдоль волокон наружных слоев, МПА, не менее 7-30 25
    Предел прочности при растяжении вдоль волокон, МПА, не менее 3-6,5 30
    Твердость, МПа 9-30 20
    Звукоизоляция, дБ 6,5-30 23,0
    Биологическая стойкость, класс опасности 3-30 5fDa, St

    Хвойные деревья считаются наиболее популярным сырьем, используемым для производства фанерных плит. Основная масса такой продукции на строительных рынках изготавливается именно из такого сырья. Такой тип фанерного листа в основном применяется при проведении черновых строительных работ, а также в помещениях, где важно использование экологически чистого материала.

    Фанера хвойных пород древесины

    Одним из наиболее важных преимуществ данного стройматериала, изготовленного на основе хвойной древесины является низкая стоимость. Благодаря этому фанеру можно использовать для сборки предметов мебели и различных других конструкций. Также фанерная продукция применяется для осуществления черновых работ, то есть в работе, где внешний вид материала не играет главную роль.

    Большой плюс данного материала – это устойчивость к воздействию влаги. Это связано с тем, что хвойные материалы имеют в своей структуре множество природных смол, которые обеспечивают фанеру высокой стойкостью в отрицательному воздействию влаги. Причем для этого не требуется какая-либо дополнительная пропитка. Также такие смолы природного происхождения обладают антисептическими свойствами, то есть на такой поверхности не появится плесень и фанера не будет разрушаться от воздействия различных насекомых-вредителей.

    Наряду с преимуществами у данного материала имеются и некоторые недостатки. Одним из них является невысокая прочность. По этой причине фанеру, изготовленную из хвойной древесины, не рекомендуется использовать для покрытия пола и других изделий, где основным показателем должна выступать прочность материала.

    Избыточное содержание смол в таких изделиях также является минусом данного покрытия. При нагревании фанеры может начаться выделение этих смолянистых веществ, что в принципе неприемлемо.

    Фанера из лиственных пород древесины

    В таком случае чаще всего используется березовый шпон. Береза является наиболее часто используемым видом лиственных представителей. Фанера с использованием березы в качестве сырья, производится гораздо реже, но она характеризуется лучшими показателями качества и прочности, по сравнению с хвойными аналогами.

    К достоинствам березовой фанеры относится прочность материала и устойчивость к износу. Благодаря этому такие фанерные листы можно использовать в различных строительных работах и в при создании каких-либо конструкций. Фанерные плиты, изготовленные из лиственных пород характеризуются высокими показателями износостойкости.

    Недостатком материала на основе березы является высокая цена. По этой причине данный материал используется не так обширно, как хвойные аналоги.

    Еще одним минусом такого материала является отсутствие природных смол. Березовый шпон не обладает устойчивостью к воздействию влаг, следовательно, требует специальной пропитки, которая делает продукцию экологически нечистым. Этого можно избежать только в том случае, если применяется альбуминоказеиновый клеящий состав. Но и такая обработка не способна увеличить влагостойкость фанерного листа.

    Использование специальных пропиток и клеящих смесей также является своего рода недостатком при производстве изделий на основе лиственной древесины.

    Чтобы соединить слои шпона в цельное покрытие, применяется клей, который в то же время является пропиткой. От составляющих такой пропитки зависит то, какие технические показатели в итоге получит готовый продукт. В зависимости от выбранного клеевого состава фанера делится на несколько видов.

    Классификация фанеры по типу клея

    При производстве фанеры ФБА применяется альбуминоказеиновая клеящая смесь, в основе которой содержатся природные компоненты. Следовательно, такая фанера будет экологически чистой, ее составляющие не будут наносить никакого вреда здоровью человека и не станет причиной возникновения аллергий. Благодаря этому, такой строительный материал можно использовать при отделке детской комнаты.

    Но для данного изделия характерны и некоторые недостатки, такие как невысокая прочность и поглощение влаги. Даже пропитка в таком случае не придает фанере достаточную прочность. Так как устойчивость к износу в большей степени зависит от породы используемого дерева. Такой клей относится к водорастворимым, а это говорит о том, что такая фанерная плита сильно подвержена воздействию влажности.

    Фанера ФСФ считается наиболее часто используемым видом в сфере строительства. В основе такого материала содержится фенолформальдегидный клеящий состав. С его помощью производится пропитка и склеивание волокон древесины. Такой клей делает материал более прочным и устойчивым к влаге. За счет этого область применения фенолформальдегидной фанеры довольно широка, начиная от простой обшивки мебели до применения ее в качестве напольного покрытия.

    Такой вариант характеризуется оптимальной стоимостью. Недостатком такой фанеры является недостаточная экологичность. То есть если такой материал будет подвергаться нагреванию, начнет выделяться формальдегид, который отрицательно влияет на здоровье человека.

    Класс эмиссии Сoдepжaниe фopмaльдeгидa нa 100 г aбcoлютнo cуxoй мaccы фaнepы, мг.
    Е1 До 10 включ.
    Е2 Св. 10 до 30 включ.

    На строительных рынках существует еще один вид фанеры – ФБ. В данном случае клеем является бакелитовый лак. Такая продукция обладает высокой прочностью и превосходной устойчивостью к воздействию влаги. Минусом бакелитовой фанеры считается большой вес одного листа и довольно высокий показатель токсичности.

    Page 2 | Конструкции из дерева и пластмасс

    Страница 2 из 6

     

    Расчет верхнего фанерного листа на местный изгиб

    Лист фанеры рассчитывается на изгиб по схеме балки с защемленными концами пролетом ,

    загруженной в середине пролета сосредоточенной силой:

    – нормативная нагрузка от массы человека с инструментами;

    – коэффициент надежности по нагрузке;

    – коэффициент надежности по назначению.

    Максимальная величина изгибающего момента:

    Условие прочности листа при изгибе:

    — момент сопротивления фанерного листа при его расчетной ширине l=1м;

    — расчетное сопротивление фанеры изгибу из плоскости листа поперек волокон наружных шпонов;

    — коэффициент условий работы, учитывающий кратковременный характер действия нагрузки.

    Условие прочности удовлетворяется. Увеличивать толщину фанерного листа не требуется.

    Расчет плиты на общий изгиб

    Статический расчет

    Нагрузка на 1 пог.м клеефанерной плиты

    Таблица 2

    Наименование нагрузки

    Нормативная Н/пог.м

    Расчетная Н/пог.м

    Постоянная

    от массы гидроизоляции (три слоя гидроизола на битумной мастике)

    1,3

    195

    от массы фанерной обшивки

    1,1

    162

    от массы продольных ребер

    1,1

    244

    от массы прижимных брусков

    90

    1,1

    99

    от массы утеплителя (минеральные плиты на синтетическом связующем)

    1,2

    360

    от массы пароизоляции

    40

    1,3

    52

    Итого постоянная

     

    g=1092

    Снеговая

    1,6

    1000

    Всего полная

     

    q=3204

    С учетом коэффициента надежности по назначению:

    Плита считывается по схеме однопролетной свободно опертой балки с расчетным пролетом , равным расстоянию между центрами площадок опирания:

    Изгибающий момент в середине пролета:

    Поперечная сила на опоре:

    Геометрические характеристики приведенного поперечного сечения

    При проектировании плиты применяются два материала: древесина и фанера, имеющие различные модули упругости. Поэтому дальнейший расчет производится по методу приведенного сечения: используемые в расчете геометрические параметры приводятся к наиболее напряженному материалу – фанере.

    Коэффициент приведения:

    Ширина фанерного листа, вводимого в расчет вместо 1,47 м.

    Приведенные характеристики:

    площадь сечения:

    Положение центра тяжести приведенного сечения относительно его нижней грани

    Положение центра тяжести относительно верхней грани

    момент инерции:

    Статические моменты сечения:

    а) приведенное:

    б) верхнего фанерного листа:

    Проверка прочности нижней фанерной обшивки

    Условие прочности на растяжение:

    – момент сопротивления для наружных растянутых фибр приведенного поперечного сечения;

    — расчетное сопротивление фанеры растяжению вдоль волокон наружного шпона;

    — коэффициент, учитывающий снижение расчетного сопротивления фанеры в месте расположения стыков листов, выполненных соединением «на ус»;

    Стык фанерных листов расположен на расстоянии , т.е. в месте :

    Условие прочности удовлетворяется.

    Проверка верхней фанерной обшивки на устойчивость

    При работе плиты на общий изгиб, фанерный лист верхней обшивки находится под воздействием сжимающих нормальных напряжений и должен быть проверен на устойчивость по формуле:

    – момент сопротивления для верхней сжатой зоны приведенного поперечного сечения;

    – расчетное сопротивление фанеры сжатию вдоль волокон наружного шпона;

    – коэффициент продольного изгиба для листовой фанеры;

    Условие устойчивости удовлетворяется.

    Проверка прочности клеевых швов между шпонами фанеры на скалывани

    Клеевые швы проверяются на скалывание между шпонами фанеры, ближайшими к продольным ребрам, в опорном сечении плиты в месте максимальной по величине поперечной силы.

    Условие прочности на скалывание:

    – расчетное сопротивление фанеры скалыванию;

    – расчетная ширина сечения, принимаемая равной сумме ширин продольных ребер;

    Условие удовлетворяется.

    Проверка прочности древесины продольных ребер на скалывани

    Проверка прочности производится в опорном сечении плиты,

    где , на уровне центра тяжести приведенного сечения .

    Условие прочности:

    – расчетное сопротивление древесины скалыванию вдоль волокон;

    – суммарная ширина продольных ребер;

    Условие удовлетворяется

    Проверка жесткости плиты

    Расчет относится ко второй группе предельных состояний и производится на нормативные значения нагрузок. Расчет заключается в определении расчетной величины относительного прогиба и сравнении ее с предельно допустимой, рекомендованной нормами.

    Условие жесткости в относительных прогибах

    Условие жесткости удовлетворяется.

    ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОДЕРЕВЯННОЙ ФЕРМЫ

    Определение геометрических размеров фермы

    Высота фермы в середине пролета, измеренная в осях поясов

    Уклон ската кровли

    По таблицам тригонометрических функций угол наклона оси верхнего пояса к горизонту ;

    соответствующие значения ; ;

    3) Длины стержней фермы

    Длина верхнего пояса

    Длины панелей верхнего пояса

    Длины панелей нижнего пояса

    Длина стойки

    Длина раскоса

    Тангенс угла наклона раскоса

    Статический расчет треугольной фермы

    Определение нагрузок

    Постоянные нагрузки

    1) Расчетный пролет фермы совпадает с пролетом рамы каркаса здания в разбивочных осях «А»… «Б»

    2) Коэффициент собственного веса (массы) фермы для рассматриваемой схемы фермы

    3) Коэффициент перехода от массы снегового покрова на поверхности земли к снеговой нагрузке на

    покрытие при угле наклона ската кровли к горизонту

    4) Интенсивность снеговой нагрузки

    5) Нормативная погонная нагрузка на клеефанерную плиту покрытия .

    Соответствующая расчетная нагрузка

    6) Нормативная равномерно распределенная нагрузка от массы кровли с учетом массы клеефанерных плит

    7) Нормативное значение нагрузки от собственной массы фермы

    8) Расчетное значение распределенной нагрузки от собственной массы фермы

    9) Погонная расчетная постоянная нагрузка на ферму, приведенная к ее горизонтальной проекции

    10) Приведенные к узловым сосредоточенным силам постоянные нагрузки

    Временные нагрузки. Снеговая нагрузка

    11) Нормативная нагрузка от массы покрытия, включая собственную массу фермы

    т.к. отношение , то коэффициент надежности по снеговой нагрузке

    12) При снеговая нагрузка считается приложенной по двум вариантам:

    по 1-му варианту:

    по 2-му варианту:

    13) Приведенные к узловым сосредоточенные силы от снеговых нагрузок

    по 1-му варианту:

    по 2-му варианту:

    Определение продольных усилий в стержнях треугольных ферм

    Для определения продольных усилий в стержнях фермы используется графический метод расчета. при этом применяется способ загружения фермы узловыми силами от единичной нагрузки, расположенной на левой половине пролета, с последующим переходом к реальным схемам загружения.

    1) узловые силы от единичной нагрузки, расположенные на левой половине пролета

    ; ;

    2) Определение опорных реакций фермы от единичных узловых нагрузок «слева»

    — при условии

    — при условии

    3) Построение диаграммы усилий

    К определению расчетных продольных усилий в стержнях треугольной фермы

    Таблица3

    элемент фермы

    обозначение на диаграмме

    длина стержня, м

    Единичные усилия

    слева

    справа

    на всем пролете

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    Верхний пояс

    2-6

    5,924

    -2,69

    -1,35

    -4,04

    3-7

    5,924

    -2,32

    -1,35

    -3,67

    5-9

    5,924

    -1,35

    -2,32

    -3,67

    4-10

    5,924

    -1,35

    -2,69

    -4,04

    Нижний пояс

    5-6

    6,381

    2,5

    1,25

    3,75

    5-8

    9,238

    1,25

    1,25

    2,5

    5-10

    6,381

    1,25

    2,5

    3,75

    Стойки

    6-7

    2,552

    -0,93

    0

    -0,93

    9-10

    2,552

    0

    -0,93

    -0,93

    Раскосы

    7-8

    6,379

    1,25

    0

    1,25

    8-9

    6,379

    0

    1,25

    1,25

     

    Грузовые усилия, кН

    Усилия по загружениям, кН

    Расчетные усилия, кН

    постоянная

    Снеговая по вариантам

    сжатие

    растяжение

    Gi на всем пролете

    1-му

    2-му

    I

    II

    (-)

    (+)

    Pi на всем пролете

    Pi слева

    Pi справа

    суммарная Pi

    7

    8

    9

    10

    11

    12

    13

    14

    15

    -109

    -159

    -79

    -66

    -145

    -268

    -254

    -281

     

    -99

    -145

    -68

    -66

    -134

    -244

    -233

    -253

     

    -99

    -145

    -40

    -114

    -154

    -244

    -253

    -253

     

    -109

    -159

    -40

    -132

    -172

    -268

    -281

    -281

     

    101

    148

    74

    62

    136

    249

    237

     

    261

    67

    98

    37

    62

    99

    165

    166

     

    166

    101

    148

    37

    123

    160

    249

    261

     

    237

    -25

    -37

    -28

    0

    -28

    -62

    -53

    -71

     

    -25

    -37

    0

    -46

    -46

    -62

    -71

    -71

     

    34

    49

    37

    0

    37

    83

    71

     

    96

    34

    49

    0

    62

    62

    83

    96

     

    96

     

    Факторы, влияющие на прочность фанеры

    Область применения фанеры зависит от характеристик каждого из видов. Одним из главных параметров является прочность фанеры или устойчивость к разрушению.

    Особенности

    Это слоистый материал, где шпон из различных пород дерева чередуется с клеевым составом на основании смол. Соединяя слои в единое целое методом прессования, в результате получают полотна, обладающие разными свойствами, в том числе и устойчивостью к нагрузкам. Это происходит из-за некоторых отличий в технологии, особенностей древесины и клея. Особая технология производства позволяет получить такую продукцию, что если сравнить прочность фанеры и доски, то более устойчивой к нагрузкам окажется первая, и это качество используется не только в оформлении интерьеров, но и в строительстве и машиностроении.

    Параметры, определяющие прочность фанеры:

    • Толщина;
    • Вид древесины;
    • Сортность;
    • Клей для производства;
    • Ламинирование.

    Толщина

    Стандартная толщина, которая может быть у продукции промышленного производства, обычно находится в пределах от 3 до 30 мм, хотя по договору с предприятием может быть изготовлены листы толщиной 40мм. Естественно, что фанера высокой прочности будет иметь толщину листа около 20 мм и выше.

    Разная толщина полотен

    Вид древесины, из которой изготавливается шпон

    Для поизводства используют практически любую древесину – хвойный и лиственный шпон, которые придают ей разные качества. В первом случае используют сосну, лиственницу или кедр, а лиственные породы деревьев представлены в основном березой, ольхой или тополем. Если оценивать влияние породы дерева на устойчивость к разрушению, то преимущество имеет лиственная фанера, предел прочности ее выше из-за того, что древесина, используемая для ее производства более плотная.

    Березовая продукция

    Обратите внимание! Из-за различий в плотности даже похожие с виду полотна имеют разный вес. Например, при одинаковой толщине 21 мм хвойная стандартного размера 1,52 м на 1,52 м весит около 32 кг, а такой же лист, изготовленный из березового шпона, будет весить 34,5 кг.

    Сортность

    Сорт определяют по количеству дефектов на одном квадратном метре. Фанера, прочность на разрыв которой достаточно высока, не должна иметь дефекты, снижающие устойчивость ее к разрушению. Всего существует пять сортов, определяющих количество дефектов и их размер. Лучшей считается продукция элитных сортов, без присутствия на поверхности повреждений, и способна выдерживать значительные нагрузки. Достаточно прочной можно считать продукцию первого и второго сорта, ведь небольшое количество дефектов позволяет ее ламинировать или использовать как основу для отделочных материалов, в том числе как основу для напольного покрытия.

    Разделения по сортности

    Обратите внимание! Чем ниже качество полотен, тем меньший запас прочности она имеет, поэтому ее используют или там, где не будет больших нагрузок или для выравнивания поверхности укрепленной другим материалом, например, если надо выровнять деревянный пол перед финишным покрытием, то можно использовать и листы четвертого сорта.

    Выравнивание деревянного пола

    Клей для производства

    В зависимости от того какие смолы использованы для производства клея, получают продукцию марки ФК или ФСФ, имеющие практически одинаковую прочность и разница между ними проявляется в том, как эти виды реагируют на влажность. Самой высокой прочностью обладает фанера, для производства которой используется бакелитовый клей. Обозначается такая продукция как ФБ, ФБС или БС и ее можно использовать практически для любых условий эксплуатации.

    Обшивка лодки из бакелитовых листов

    Ламинирование

    Ламинирование, когда шпон перед склеиванием покрывают термореактивной пленкой, позволяет создать листы, имеющие очень высокую прочность и устойчивость к повреждениям. При этом стоимость материала вполне доступна, а внешний вид позволяет использовать практически везде, ведь мебель из таких листов неотличима от настоящей древесины, но в отличие от нее не боится повышенной влажности.

    Обратите внимание! Ламинированные полотна могут быть не только темных оттенков. Популярны и яркие насыщенные оттенки, которые используют для создания оригинальных интерьеров.

    Ламинированная продукция

    Гибкость материала

    Особым спросом пользуется гибкая фанера с уникальными свойствами, которые выделяют ее в особый вид. Она незаменима для создания элементов декора в интерьере и мебели с изогнутыми линиями, которые невозможно создать из других материалов.

    Нестандартный стол из гибкого материала

    Высокую прочность фанеры на изгиб обеспечивает древесина экзотических для наших широт деревьев – сейб и куруинг, которые кроме высокой гибкости обладают хорошей стойкостью к ударам и не боятся влажности. Изготавливают такие полотна особым способом, располагая все слои шпона так, чтобы волокна находились в одном направлении.

    В чем преимущество гибкой фанеры:

    • Высокая гибкость позволяет создавать формы, где полотна без повреждений могут быть согнуты на 180о, что позволяет создавать элементы любой формы;
    • Возможность обработки любыми способами, что не требует приобретения для работы с материалом специального оборудования;
    • Имеет ровную поверхность, обладающую высокими декоративными характеристиками, что позволяет использовать ее для изготовления мебели, в том числе кухонной, учитывая устойчивость к повышенной влажности;
    • Невысокая плотность делает материал достаточно легкой и позволяет изготавливать подвесные конструкции, не требующие усиленного крепления;
    • Отсутствие запаха и смол, выделяющих вредные для здоровья соединения, что позволяет использовать ее даже для оформления детских комнат.

    В последнее время появился такой материал из березового шпона, и такая фанера предел прочности при изгибе имеет выше, чем обычная за счет специально разработанной технологии, которая почти в два раза снижает плотность материала.

    Вконтакте

    Facebook

    Twitter

    Google+

    Какую нагрузку выдерживает фанера 10 мм — MOREREMONTA

    Как вы знаете, мы продолжаем ваять спальники.
    Спальники разные. Есть простые, есть сложные.
    Люди тоже разные.
    Есть люди лёгкие, есть тяжёлые. Лёгкие радуются обновке.
    У людей же тяжёлых возникает ряд вопросов касаемо надёжности… Вот на них мы сейчас постараемся ответить 🙂

    Итак, про обшивку.

    Сейчас мы стараемся использовать экокожу Brandy. Выглядит она так же хорошо, как и любой другой современный кожзаменитель. Разница в цене. Он втрое дороже, чем другая 🙂
    Обтянешь ею — и совершенно непонятно, дешёвый это кожзам, или дорогой…

    Лицевая сторона почти не отличается.

    У обычного кожзама основа текстильная.

    А у Brandy — микрофибра. Разница ощущается сразу, как только берёшь в руки нож 🙂 При раскрое одного спальника приходится пару раз обновлять лезвие.

    В общем, хорошая-кожа-надо-брать. 🙂

    Ну и второй частозадаваемый вопрос. Тяжёлые люди часто спрашивают: «-А не сломаю ли я фанеру? А если вдвоём? А если враскачку? А если постараюсь? А вдруг получится?»

    Мы объясняем как можем, что фанера 12 мм выдержит кого угодно, но… червь сомнений гложет придирчивых тяжеловесов. «А вдруг… ?»

    Так вот, про фанеру. Лучше один раз увидеть.

    Берём узкую полоску используемой фанеры (берёзовая, ФК, 12 мм)

    Кладём на опоры

    В спальниках таких узких полосок нет — но тем нагляднее результат 🙂

    Ставим 30-литровую канистру соляры

    Не интересно. Добавляем ещё одну. Общий вес 60 кг. Держит спокойно.

    Добавляем ещё 20л. Итого более 80 кг — среднестатистический человек. Держит.

    Можно прикинуть, сколько канистр выдержит крышка шириной 450-500 мм. У меня столько соляры нет 🙂

    Но зато есть машина весом под 3 тонны.
    А попробуем!
    Берём пару фанерок 27х45 см.

    Домкратим переднее колесо

    и отпускаем домкрат…

    Как видим, никаких попыток сломаться.
    Ладно, смертельный номер. Убираем второй листик, оставляем один!

    Есть! Крякнула фанера. Не сломалась, но дала трещинку! 🙂

    Думаю, эксперимент можно считать удавшимся, и за прочность фанеры не стоит переживать даже самым весомым испытателям 🙂

    Фанера является древесно-слоистой плитой, склеенной из специально подготовленного шпона. Материал очень прочен и довольно медленно изнашивается, что делает его идеальным решением для выравнивания чернового пола под ламинат и иные разновидности напольных покрытий.

    Некоторые сведения о фанере

    Фанера входит в перечень самых долговечных, наилучшим образом подходящих строительных материалов для устранения неровностей черновых оснований. Ей отдают предпочтение за ее безвредность. В состав фанеры не входят очень вредные летучие канцерогены, чего нельзя сказать о ДСП (подробнее: «ДСП или фанера на пол – плюсы и минусы материалов»).

    Универсальность и долговечность делают этот материал отличным решением при выполнении таких работ:

    • устранение неровностей старого пола, уложенного на лаги;
    • использование в качестве основания для сухой стяжки;
    • создание чистового напольного покрытия;
    • применение в качестве теплоизоляции для чернового основания.

    Этот сравнительно легкий и износостойкий материал не оказывает чрезмерной нагрузки на перекрытия, что позволяет укладывать его на старый пол с лагами. Очень часто фанеру применяют в многоэтажных домах, где между квартирами расположены слабые перекрытия (прочитайте: «Как сделать пол из фанеры в квартире»).

    Плюсы и минусы использования фанеры для пола

    Покрытие из фанеры имеет целый перечень технических достоинств по сравнению с иными разновидностями строительных материалов:

    • у материала минимальные показатели влажности – до 15 %;
    • при возникновении чрезмерного механического воздействия, фанера гасит большую его часть, предотвращая повреждения бетонного пола;
    • при изготовлении используется натуральный шпон без добавления вредных примесей, которые присутствуют в плитах ДСП и ОСБ. Стоит заметить, что все чаще люди укладывают ОСБ на пол, так как этот материал хорошо себя зарекомендовал;
    • материал исполняет роль теплоизоляции от черновых перекрытий;
    • в отличие от заливки цементной стяжки, укладка плит из дерева на лаги является менее трудоемким процессом;
    • у фанеры высокая устойчивость к изгибанию, поэтому она способна выдержать очень большие нагрузки;
    • существует несколько марок и сортов фанеры, что делает ее пригодной для использования в качестве чернового и чистового напольного покрытия.

    Среди минусов укладки материала на лаги можно выделить следующие пункты:

    • слабая устойчивость к большим перепадам температуры;
    • материал боится влаги, поэтому желательно его использовать в сухих помещениях.

    Определение с выбором фанеры

    При укладке фанеры на лаги нужно уточнить, какой вид материала нужен.

    Его выбирают исходя из следующих факторов:

    • Вид пола. Из-за большой теплопроводности бетонного пола нужно снизить теплопотери, поэтому толщина фанеры для пола по лагам очень важна. Она должна составлять как минимум 15 мм. Если нужно просто покрыть черновой пол, то понадобится фанера на лаги толщина которой составляет 12 мм и более.
    • Тип помещения. Если нужно покрыть пол в комнате, где люди будут жить, то желательно приобретать фанеру типа ФК, потому что она лишена вредных добавок.

    Вышеперечисленные нюансы должны дать возможность определиться с выбором правильной фанеры.

    Толщина листов для пола

    Пол из лаг представляет собой каркас из деревянных балок, уложенных на основание, и обшитых сверху листовыми строительными материалами. Толщина фанеры для пола по лагам повлияет на качество готового пола, а также на то, сколько он прослужит. Более толстая плита будет меньше прогибаться во время ходьбы (подробнее: «Какая толщина фанеры для пола подойдет»).

    Разные виды и размеры материала будут иметь разную стоимость, поэтому, для того чтобы понять, какой толщины фанеру стелить на лаги, нужно учитывать следующий перечень особенностей:

    1. Промежуток между лагами. Каркас из балок может состоять из ячеек разных размеров. При межбалочном промежутке 500-600 мм толщина листовой фанеры должна быть не менее 15 мм.
    2. Силу нагрузки на будущее покрытие. С увеличением нагрузки толщина фанеры должна увеличиваться соответственно. Для жилых комнат будет достаточно толщины в 10 мм, это при том, что межбалочное расстояние будет не более 400 мм. Если пол делается для коммерческой организации, толщина листов может доходить до 22 мм.
    3. Разновидность чистового покрытия. Существует немало материалов для лицевого напольного покрытия, некоторые из них могут значительно нагружать фанерный настил. Ламинат, конечно же, никак не скажется на покрытии, а вот тяжелый кафель вполне способен прогнуть тонкую фанеру. Вот почему важно четко определить, какой толщины фанеру стелить на лаги (прочитайте также: «Укладка фанеры на лаги – последовательность устройства пола»).

    Разновидности фанеры

    Существующие на данный момент изготовители могут предложить огромное количество строительных материалов, которые несколько разнятся между собой по техническим характеристикам.

    Фанерные плиты можно разделить на несколько таких видов:

    • производственные;
    • мебельные;
    • строительные;
    • конструкторские;
    • паковальные.

    Для покрытия каркаса из деревянных балок лучше всего подойдут конструкторские и строительные плиты, потому что они обладают повышенной прочностью и износостойкостью. Не стоит игнорировать и уровень влагозащищенности.

    Можно рассмотреть такие разновидности фанеры:

    • ФАБ – не включает формальдегидов, поэтому он идеален для жилых помещений. Имеет свойство сильно вбирать в себя влагу, поэтому для санузла не используется, а для кухни подойдет в самый раз.
    • ФК – хорошо отталкивает влагу, но на постоянный контакт с водой не рассчитан.
    • ФСФ – внешняя часть листов покрыта влагоотталкивающей смесью, что позволяет использовать ее в помещениях с большой влажностью.
    • ФБ – такая фанера пропитана бакелитовым лаком, благодаря чему ей практически не страшно длительное воздействие влаги.
    • БС – используется в судостроении благодаря своей большой гибкости и водоотталкивающим свойствам.
    • БВ – обладает повышенной гибкостью и прочностью, но быстро разрушается при контакте с водой.

    Укладывая фанеру на пол из бетона, согласно советам специалистов, следует между черновой основой и лицевым покрытием укладывать влагоотталкивающие ее виды. Промежуточный слой из качественного материала позволит не допустить в будущем деформаций, вызванных появлением временной или постоянной повышенной влажности.

    Ключевые характеристики фанеры

    При планировании отделки чернового покрытия пола следует брать во внимание не только толщину, влагоотталкивающие качества и прочность фанеры, но и его сорт.

    Исходя из количества имеющихся дефектов на 1 м 2 плиты, бывает 5 уровней качества:

    • Е – эталон качества, характеризующегося отсутствием каких-либо повреждений на поверхности плиты.
    • 1 сорт – листы хорошего качества, имеющие незначительные дефекты длиной не более 18 мм.
    • 2 сорт – на такой фанере могут быть видны незначительные просачивания клея и микротрещины до 20 мм. Зачастую такую фанеру покупают под укладку ламината (детальнее: «Какая толщина фанеры под ламинат оптимальна»).
    • 3 сорт – на одном квадратном метре можно обнаружить менее 10 небольших сучковатых дефектов, размером до 5 мм.
    • 4 сорт – материал плохого качества, который можно использовать в крайних случаях, например под последующую укладку ламината.

    Черновой настил можно производить шлифованной и нешлифованной фанерой. По данному параметру такие плиты можно разделить на следующие виды:

    • Ш1 – фанера с односторонним шлифованием;
    • Ш2 – фанера с двусторонним шлифованием;
    • НШ – без шлифовки.

    Чаще всего подготовка чернового пола под ламинат проводится при помощи фанер НШ и Ш1. Благодаря тому, что под ламинат прокладывается дополнительная подложка, величиной шероховатости материала можно пренебречь.

    Правила укладки

    Укладка листов фанеры должна проводиться, опираясь на ряд правил. От того, насколько качественно будет уложен материал, будет зависеть продолжительность службы не только чернового, но и чистового напольного покрытия.

    Основные правила укладки:

    1. Листы разделяются на куски определенного размера.
    2. Укладка осуществляется со смещением для уменьшения нагрузки на швы.
    3. Для раскроя лучше использовать электролобзик или дисковую электропилу.
    4. Во время монтажа листов следует делать между ними 10-миллиметровые зазоры для возможности расширения.
    5. Между листами и стеной должен оставаться промежуток в 20-30 мм.
    6. Для закрепления листов нужно использовать не только клей, но и саморезы.

    Типовые размеры листов фанеры и их стоимость

    При выборе листовой фанеры, кроме всего прочего, потребуется определиться с размерами листов. Присутствующие на рынке в данный момент, листы бывают следующих типоразмеров:

    • 1525 х 1525 мм. Считается самым распространенным размером листа, который приобретают для покрытия лаг. Некоторые специалисты утверждают, что квадратные листы легче распилить и от них получается минимум отходов, однако такое утверждение можно считать сомнительным. Цена одного листа может колебаться от 5,5 до 10 долларов и зависеть от толщины качества покрытия материала.
    • 1210 х 2440 мм. Плиты прямоугольной формы толщиной 5 мм и более – используются для устранения неровностей различных поверхностей. Один лист материала из хвойного дерева толщиной от 12 до 14 мм обойдется в 5-7 долларов.
    • 1500 х 3000 мм. Листы больших размеров могут изготавливаться из хвойных и лиственных пород дерева. Чаще всего используются предприятиями при создании сухой стяжки или для устранения неровностей черновых полов. Стоимость на такие листы варьируется от 6,5 до 12,5 долларов.

    Если вы собрались положить листовую фанеру на лаги, то старайтесь покупать лишь качественный материал, который лучше всего подходит по своим свойствам для нужного покрытия. Во время обшивки деревянного каркаса старайтесь не пренебрегать рядом очень важных нюансов и правил, а именно: промежутками между лагами, степенью влажности помещения и величиной нагрузки на будущий пол – для этого подберите правильную толщину плит, их сорт и тип.

    Фанера неспроста считается популярным строительным материалом. Она обладает эстетическими характеристиками, а после обработки становится прочной, упругой и устойчивой к влаге. Это дает возможность существенно расширить сферу её применения. Когда речь идет о способности этого материала сопротивляться деформациям, то в этом случае качество товара определяет два основных критерия – прочность фанеры на разрыв, а также фанера прочность на изгиб.

    Безусловно, определение прочностных характеристик фанерных листов – целый процесс, в котором стоит рассматривать множество нюансов. Здесь учитывается порода дерева, состояние сырья, содержание влаги, технология обработки и другие критерии:

    • ударная вязкость – способность поглощать работу при ударе без каких-либо разрушений;
    • износоустойчивость – степень разрушения материала при регулярном воздействии на его поверхность. Опыт показал, что влажная древесина изнашивается намного быстрее, чем сухая;
    • способность удерживать металлические крепления – важное свойство. Дело в том, что установка крепежного элемента способна запустить процессы деформации. Так, если материал недостаточно прочный, то при забивании гвоздя или вкручивании самореза возникает риск, что фанерный лист даст трещину;
    • деформативность – появление деформаций неизбежно при воздействии нагрузок.

    В целом фанера – это уникальный стройматериал. Его секрет заключается в технологии укладывания шпона. Последнее представляет собой тонкий слой древесины, срезанного со ствола дерева. Это не самое прочное сырье. Для устранения этого недостатка, его укладывают так, чтобы волокна находились во взаимно перпендикулярных направлениях. Обычно минимальное число таких слоев – 3, а вот максимальное количество в теории может быть неограниченным, хотя на практике редко встречается больше 30.

    Прочность фанеры различных марок и толщин

    Однако правильность укладывания волокон – не самый главный секрет прочности этого материала. Ведь фанера только частично состоит из дерева, а все остальное представлено клеевым составом, который используют для скрепления каждого слоя. Для этого используются разные вещества:

    • мочевиноформальдегид – смесь карбамидных смол с небольшим количеством формальдегида. Обычно этот состав применяют во время производства товаров марки ФК – экологически чистый и безопасный продукт. Он обладает незаурядными характеристиками в плане прочности, но хорошо справляется с внутренними отделочными работами;
    • фенолформальдегид – здесь главную опасность несет вещество под названием фенол, который является токсичным для человека. Зато он хорошо отталкивает влагу, поэтому используется для производства ФСФ – достаточно прочного и надежного стройматериала;
    • меламиноформальдегид – безопасное вещество, используемое доя изготовления марки ФКМ. Единственный недостаток продукта – высокая стоимость;
    • бакелитовые смолы – дают возможность создавать высокопрочные изделия, с которыми не может сравниться ни одна древесина. Но если уровень гибкости имеет для вас значение, то посредством такой обработки она фактически полностью теряется.

    Если вас интересует прочность материала, то при изучении технических характеристик, обратите внимание на показатель плотности. В среднем это значение колеблется в пределах 550-750 кг/м³. Для сравнения плотность бакелитовой фанеры составляет 1200 кг/м³.

    Толщина стройматериала тоже имеет значение. Разумеется, что прочность фанеры 10 мм будет ниже, чем у листов с толщиной 12 мм. Эти особенности тоже нужно учитывать.

    Как самому рассчитать прочность фанеры?

    Учитывать прочность фанеры необходимо при обустройстве кровли, строительстве несущей конструкции, во время изготовления мебели (стеллажа, шкафа и т. д.) или укладки напольного покрытия. Это поможет определить какую нагрузку она сможет выдержать и подобрать подходящие материалы.

    Произвести необходимые вычисления вам помогут специальные онлайн-калькуляторы, еще можете обратиться за помощью к специалисту или произвести расчет прочности фанеры самостоятельно, чтобы убедиться в правильности своего выбора.

    Для этого используют формулу определения прогиба фанерного листа, которая выглядит следующим образом:

    f = k1ql4/(Eh4), где:

    • k1 – расчетный коэффициент;
    • Е – модуль упругости древесины;
    • h – толщина фанерного листа;
    • l – длина;
    • q – значение плоской нагрузки.

    На первый взгляд формула кажется простой, но мы советуем быть внимательными в расчетах и несколько раз перепроверить полученный результат. Данные для расчетов вы сможете найти в интернете.

    Прочность и жесткость — Рабочие панели

    Конструкционные панели из фанеры и OSB обладают собственной прочностью и жесткостью. Они устойчивы к изгибу или прогибу, деформации, деформации формы и ударным повреждениям. Благодаря своей стойкости к расколу деревянные структурные панели обладают превосходными удерживающими свойствами и могут быть прибиты гвоздями очень близко к краям панели.

    Для большинства применений жесткость — одно из самых больших преимуществ деревянных структурных панелей. Превосходная жесткость измеряется как сопротивление прогибу при однородных и сосредоточенных нагрузках и силам, которые могут привести к деформации панели из ее прямоугольной формы в плоскости панели, процесс, известный как стеллаж.Эта жесткость часто позволяет использовать деревянные структурные панели без дополнительных распорок другими материалами. Деревянные структурные панели идеально подходят для тяжелых условий эксплуатации, которые обычно используются в промышленности.

    Прочность и жесткость структурных деревянных панелей зависит от направления волокон в слоях древесины, породы древесины, классификации связки и производственного процесса.

    Большую часть информации о прочности и жесткости деревянных конструкционных панелей можно получить, внимательно изучив ее товарный знак.


    Диапазон значений

    Торговая марка APA содержит рейтинг пролета, который представляет собой максимальное рекомендованное межцентровое расстояние в дюймах для опор, на которых панели должны быть размещены в строительных приложениях. Для оболочки с рейтингом APA рейтинг пролета обозначается двумя числами, разделенными косой чертой, например 32/16, 48/24 и т. Д. Панели с рейтингом APA Sturd-I-Floor (одинарный этаж) разработаны специально для одноэтажных ( комбинированный черновой пол — подложка) и производятся с номинальным пролетом 16, 20, 24, 32 и 48 дюймов по центру.Чем выше номинальные значения пролета, тем прочнее и жестче панели независимо от их толщины. Эти рейтинги пролета можно найти во многих таблицах расчетов APA.

    Загрузите PDF-файл APA по товарным знакам и анатомии марки с подробными определениями позиций.

    Поскольку иногда необходимо иметь информацию по инженерному проектированию для изделий из конструкционных панелей при их использовании в строительстве, APA предоставляет расчетные характеристики для различных значений пролета и свойств сечения для панелей различной толщины.Эти значения перечислены в Спецификации конструкции панели APA, форма D510. Техническое примечание APA: Таблицы диапазона нагрузок для структурных панелей APA, форма Q225, содержат таблицы равномерных нагрузок, рассчитанные с использованием этих расчетных допусков. Эти нагрузки рекомендуются, когда при проектировании используются инженерные принципы. Важно помнить, что одни только принципы структурной инженерии не обязательно учитывают другие факторы, такие как влажность и тепловые условия, которые могут повлиять на дизайн. Информация на этом сайте и в публикациях APA применима только к продуктам, протестированным и проверенным в рамках программ APA.Проконсультируйтесь с этими двумя публикациями для получения дополнительной информации о расчетных возможностях для номинальных значений пролета.


    Породы древесины

    Фанера производится из более чем 70 отдельных или сгруппированных пород древесины и товарных групп древесины. Эти виды и торговые группы разделены на пять пронумерованных групп по механическим свойствам. Древесина группы 1 демонстрирует самые высокие характеристики прочности и жесткости, а древесина группы 5 — самые низкие.

    Основные характеристики прочности и жесткости фанеры для данной толщины панели определяются группой пород древесины и сортом шпона, используемого для изготовления панели.Подробная информация о взаимосвязи между группами пород древесины и усилиями при проектировании деревянных панелей содержится в базовом руководстве APA по проектированию, Спецификации проектирования панелей, форма D510.

    Ориентированно-стружечная плита (OSB) прочность и жесткость основаны на номинальных пролетах и ​​не зависят от породы древесины.


    Производственные стандарты

    Фанера

    APA и структурные панели OSB производятся в соответствии с минимальными критериями эффективности, указанными в нескольких стандартах, включая Добровольный стандарт на продукцию PS 1, Структурная фанера, форма L870, и Добровольный стандарт на продукцию PS 2, Стандарт эффективности для деревянных конструкционных панелей, форма S350.Чтобы претендовать на данный рейтинг диапазона в соответствии со стандартами, группа должна соответствовать всем критериям для этого рейтинга. В результате механические свойства, характерные для деревянных структурных панелей APA, обычно превышают минимум, необходимый для соответствия одному критерию.


    Классификация облигаций

    Панели с товарным знаком

    APA обычно производятся по двум классам склеивания: внешнее и открытое 1. Классификация склеивания относится к клеевому соединению и, следовательно, к структурной целостности.Выберите правильную классификацию облигаций для вашего приложения. Панели Exterior и Exposure 1 скреплены влагостойким клеем

    .

    Внешний вид

    Наружные панели могут использоваться для приложений, подверженных длительному воздействию погодных условий. Наружная фанера изготавливается с использованием влагостойкого клея и, кроме того, состоит из шпона класса С или лучше. Эта комбинация обеспечивает максимальную устойчивость к воздействию ежедневных циклических колебаний влажности и температуры, вызванных длительным воздействием погодных условий.Наружная поверхность OSB дополнительно защищена атмосферостойкой накладкой.

    Экспозиция 1

    Панели

    Exposure 1 могут использоваться для приложений, которые не подвергаются постоянному воздействию погодных условий. Эти панели предназначены для защиты от воздействия влаги из-за задержек строительства или других подобных условий. Кроме того, панели Exposure 1 можно использовать там, где внешнее воздействие находится только на нижней стороне, например, на свесах крыши.


    Таблицы базовой нагрузки

    Таблицы нагрузки для деревянных структурных панелей для бункеров для поддонов доступны в форме M200 «Погрузочно-разгрузочные работы».См. Таблицы 12, 13 и 14.


    Расчетная мощность

    Свойства фанеры традиционно приводятся в отдельных таблицах как свойства сечения и расчетные напряжения. Их перемножают, чтобы получить емкость. Во многих случаях результирующая емкость будет довольно консервативной. Расчетные напряжения рассчитываются консервативно с учетом факторов марки и производственных факторов, а затем данные статистически анализируются так, чтобы они представляли «нижний предел» возможных значений.Затем напряжение дополнительно регулируется коэффициентом нагрузки или, как некоторые его называют, коэффициентом безопасности.

    При этом свойства профиля разработаны практически для всех возможных комбинаций укладки по толщине и породе шпона. Затем для составления таблицы выбирается наименьшее значение свойства для данной толщины панели или рейтинга пролета. Полученная мощность сочетает в себе два уже консервативных значения. В 1990-х годах эта процедура была в значительной степени заменена прямой публикацией панельных мощностей. Однако метод свойств сечения и расчетного напряжения все еще иногда используется для анализа отдельных вариантов укладки фанеры.

    Для получения дополнительной информации о возможностях конструкции панели см. Раздел 4 Спецификации конструкции панели APA, форма D510. Типичные значения модуля разрыва (MOR) и модуля упругости (MOE) см. В Техническом разделе APA: «Механические свойства структурных панелей APA», форма TT-044.


    Ползучесть и другие условия
    Ползучесть

    Древесные панели при постоянной нагрузке со временем будут расползаться (продолжать деформироваться). Для типичных строительных приложений панели обычно не подвергаются постоянной нагрузке, и, соответственно, при проектировании не следует учитывать ползучесть.Когда панели будут выдерживать постоянные нагрузки, которые нагружают продукт до половины или более от его расчетной прочности, следует делать поправку на ползучесть. Ограниченные данные показывают, что в таких условиях ползучесть может быть учтена в расчетах прогиба путем применения применимого поправочного коэффициента, указанного в Спецификации конструкции панели APA к жесткости панели.

    Условия рабочей влажности

    Расчетная мощность применима к панелям в условиях влажности, которые постоянно остаются сухими при эксплуатации; то есть, когда равновесное содержание влаги в панели составляет менее 16 процентов.Поправочные коэффициенты для условий, при которых ожидается, что содержание влаги в панели при эксплуатации будет 16 процентов или более (см), можно найти в Спецификации конструкции панели APA, форма D510.

    Температура

    Деревянные конструкционные панели не должны подвергаться воздействию температур выше 200 ° F более чем на очень короткие периоды времени. При температуре от 70 ° F до 200 ° F регулировка производительности обычно не требуется, потому что необходимость в корректировке емкости сушки зависит от того, останется ли влажность в диапазоне от 12 до 15 процентов или панель будет сохнуть до более низкой влажность в результате повышения температуры.Если происходит высыхание, как это обычно бывает, увеличение прочности из-за высыхания может компенсировать потерю прочности из-за повышенной температуры. Например, в жаркие дни под кровельным покрытием зданий действительно возникают температуры до 150 ° F или выше, но они сопровождаются снижением содержания влаги, которое компенсирует потерю прочности, так что высокие температуры не учитываются при проектировании конструкций крыши. Для поддержания влажности на уровне 12 процентов при температуре 150 ° F требуется постоянная относительная влажность около 80 процентов.Проектировщику необходимо принять решение, чтобы определить, возникают ли одновременно высокая температура и влажность, а также соответствующая потребность в регулировке температурных мощностей.

    Интернет-ресурс с информацией о материалах — MatWeb

    MatWeb, ваш источник информации о материалах

    Что такое MatWeb? MatWeb’s
    база данных свойств материалов с возможностью поиска включает
    паспорта термопластов и термореактивных полимеров, таких как АБС, нейлон, поликарбонат,
    полиэстер, полиэтилен и полипропилен; металлы, такие как алюминий, кобальт, медь,
    свинец, магний, никель, сталь, суперсплавы, сплавы титана и цинка; керамика;
    плюс полупроводники, волокна и другие инженерные материалы.

    Преимущества регистрации в MatWeb
    Премиум-членство
    Характеристика: — Данные о материалах
    экспорт в программы CAD / FEA, включая:

    Как найти данные о собственности в MatWeb

    Нажмите здесь, чтобы узнать, как войти
    материалы вашей компании в MatWeb.

    У нас есть более
    150 000
    материалы в нашей базе данных, и мы постоянно добавляем к этому количеству, чтобы предоставить
    Вам доступен самый полный бесплатный источник данных о собственности материалов в Интернете.
    Для вашего удобства в MatWeb также есть несколько конвертеров.
    и калькуляторы, которые делают общие инженерные задачи доступными по щелчку
    кнопки. MatWeb находится в стадии разработки.Мы постоянно стремимся найти лучшее
    способы служить инженерному сообществу. Пожалуйста, не стесняйтесь
    свяжитесь с нами с любыми комментариями или предложениями.

    База данных MatWeb состоит в основном из предоставленных таблиц данных и спецификаций.
    производителями и дистрибьюторами — сообщите им, что вы видели их данные о материалах
    на MatWeb.

    Рекомендуемый материал:
    Меламино-арамидный ламинат

    (PDF) Взаимосвязь между распределением напряжения изгиба и растяжения в фанерной фанере

    Изгиб и растягивающее напряжение были проанализированы на моделях с идентичным конструктивным дизайном

    (Таблица 1).

    Конструктивная конструкция моделей BPA, BPE, TPA и TPE

    идентична конструкции контрольной фанеры для

    , механические и физические свойства которой были определены путем экспериментальных измерений. Модели с маркировкой BPA-

    o, BPE-o, TPA-o и TPE-o представляют собой модели, в которых отдельные слои

    были оптимизированы для достижения оптимального соотношения между изгибом и растягивающим напряжением. Таблица 1 показывает

    , что все модели имеют перекрестно ориентированные слои под углом 0 ° и 90 °.На нем

    также видно, что оптимизированные модели отличаются от контрольных моделей

    только толщиной трех промежуточных слоев. Таким образом, это

    уравняло отношение толщины слоев параллельного

    и перпендикулярного направления. Общее количество слоев

    и

    номинальная толщина фанеры осталась неизменной, удовлетворяя двум из трех условий

    .

    Результаты и обсуждение

    Из результатов, полученных с помощью методов испытаний для определения механических свойств, очевидно, что структурный признак

    контрольной фанеры (с внутренними слоями одинаковой толщины —

    ). и тонкие внешние слои) является неадекватным с учетом уравновешенного отношения

    между характеристиками изгиба и растяжения —

    связей.Такой вывод можно сделать из того факта, что в

    , несмотря на установленную прочность на изгиб фанеры, параллельную

    (␴

    f ||

    = 50,583 Н / мм

    2

    ) и перпендикулярно (␴

    f⊥

    = 48,056

    Н / мм

    2

    ) к лицевому направлению волокон, зафиксированы очень большие различия —

    разницы в значениях прочности на разрыв. Более —

    сверх, неадекватность отношения прочности на разрыв

    не только представлена ​​в большой разнице значений, но и параллельна прочности на разрыв

    (␴

    t ||

    = 18.406 Н / мм

    2

    ) даже меньше

    , чем предел прочности на разрыв перпендикулярно (␴

    t⊥

    = 27,205 Н / мм

    2

    )

    по направлению к лицевому направлению волокон. Это прямое следствие несоответствующей конструкции фанеры

    , т.е. неправильной толщины

    отдельных слоев и их расположения относительно

    средней поверхности панели.

    Чтобы избежать таких больших различий в характеристиках растяжения

    без изменения свойств изгиба, конструкция из фанеры

    была оптимизирована.Чтобы выровнять соотношение толщины

    параллельного и перпендикулярно ориентированных слоев, толщина

    только трех внутренних слоев, расположенных рядом со средней поверхностью, была увеличена. Такая процедура для оптимизации конструкции из фанеры

    необходима, когда учитываются отношения, указанные в выражениях [2],

    ,

    [3] и [4].

    При оптимизации свойств изгиба важно, чтобы

    проанализировал напряжение во внешних слоях, так как максимальное значение напряжения

    единиц распределяется в этих слоях, что делает их критическим элементом конструкции.Из таблицы 2 видно, что разница в напряжении изгиба

    между контрольной и оптимизированной фанерой

    пренебрежимо мала как в параллельном направлении, (BPA =

    46,1253 Н / мм

    2

    и BPA-o = 45,9699 Н). / мм

    2

    ) и в пер-

    маятниковом направлении (BPE = 3,1803 Н / мм

    2

    и BPE-o =

    3,1810 Н / мм

    2

    ). Такие результаты ясно показывают, что оптимизация конструкции не повлияла на свойства изгиба фанеры, тем самым удовлетворяя третьему условию.Эти значения

    применяются только к внешним слоям фанеры, то есть к верхней (седьмой) и нижней (первой) поверхности слоев

    соответственно.

    Различия в напряжении между другими внутренними слоями примерно

    и больше, но из-за их более низких значений они оказывают существенно меньшее влияние на свойства изгиба фанеры из-за их более низких значений.

    Кроме распределения напряжения изгиба, которое распространяется на

    в градусах по отдельным слоям (рис.4) распределение деформации

    линейное (рис. 5). Значения штамма также остаются практически неизменными. Небольшое уменьшение деформации видно на рис. 4

    . — Распределение напряжений в фанере при изгибающей нагрузке

    .

    Таблица 2. — Напряжения в слоях фанеры при изгибающей нагрузке

    .

    Поверхность слоя BPA BPA-o BPE BPE-o

    ————— фон Мизеса (Н / мм

    2

    ) ——— ——

    7 Верх 46.1253 45.9699 3.1803 3.1810

    7 Нижний 40.1737 40.0383 2.7703 2.7709

    6 Верхний 2.8105 2.8082 36.9143 37.0292

    6 Нижний 1.6879 1.6866 22.1486 22.2175

    5 Верхний 24.10407

    5 8.00003 0.420230

    5 8,0407 24,0230

    5 8.00003 7,3829 6,4459

    4 Низ 0,5669 0,4973 7,3829 6,4459

    3 Верх 8,0348 6,9697 0,7520 0,4915

    3 Низ 24,1042 24,0230 1,6640 1,6643

    2 Верх 1,6879 1.6866 22,1486 22,2175

    2 Низ 2,8105 2,8082 36,9143 37,0292

    1 Верх 40,1737 40,0383 2,7703 2,7709

    1 Нижний 46,1253 45,9699 3,1803 3,1810

    Таблица 1. — Модели из фанеры

    .

    FEM

    модель

    a

    Структурные символы

    BPA [0

    1,0

    /90

    2,7

    /0

    2,7

    /90

    2,7

    /0

    2,7

    /90

    2,7

    /0

    1,0

    ]

    BPE [90

    1,0

    /0

    2,7

    /90

    2,7

    /0

    2,7

    /90

    2,7

    /0

    2,7

    /90

    1,0

    ] [␪

    т

    /

    т

    /

    т

    / ␪

    т

    ]

    BPA-o [0

    1,0

    /90

    2,7 / 9000 0

    2,9

    /90

    2,3

    /0

    2,9

    /90

    2,7

    /0

    1,0

    ]

    BPE-o [90

    9 0002 1,0

    /0

    2,7

    /90

    2,9

    /0

    2,3

    /90

    2,9

    /0

    2,7

    /90

    1,0

    ] ␪- угол зерен (

    o

    )

    TPA [0

    1,0

    /90

    2,7

    /0

    2,7

    /90

    2,7

    /0

    2,7

    /90

    2,7

    /0

    1,0

    ] t — толщина слоя (мм)

    TPE [ 90

    1,0

    /0

    2,7

    /90

    2,7

    /0

    2,7

    /90

    2,7

    /0

    2, 7

    /90

    1,0

    ]

    TPA-o [0

    1,0

    /90

    2,7

    /0

    2,9

    /90

    2 , 3

    /0

    2,9

    /90

    2,7

    /0

    1,0

    ]

    TPE-o [90

    1,0

    /0

    2,7

    /90

    2,9

    /0

    2,3

    /90

    2,9

    /0

    2,7

    /90

    1,0

    ]

    a

    BPA — изгиб параллельно, BPE — изгиб перпендикулярно, BPA-o — изгиб

    , оптимизированный параллельно, BPE-o — изгиб перпендикулярный, оптимизированный, TPA — растягивающий

    — параллельный, TPE — растягивающий перпендикулярный, TPA-o — растягивающий параллельный опти-

    mized, TPE-o — растягивающий перпендикулярный оптимизировано

    ЖУРНАЛ ЛЕСНЫХ ПРОДУКТОВ ТОМ.57, № 12 67

    Насколько прочна фанера? — Curtis Lumber & Plywood

    В целом фанера довольно прочная в силу способа изготовления. Отдельные слои щепы и куски укладываются перпендикулярно друг другу и склеиваются клеем под высоким давлением. Слои кладут друг на друга и склеивают. Каждый слой меняет направление волокон. Чередование рисунка волокон на каждом слое приводит к тому, что фанера оказывается прочнее, чем кусок аналогичного размера, сделанный из того же дерева в его естественном состоянии.

    Другие характеристики, влияющие на прочность куска фанеры

    Описанный выше процесс наслоения — лишь одна из причин, по которой фанера такая прочная. Для некоторых видов использования фанеры требуется очень прочная и тяжелая деталь, но для других проектов лучше подходят другие типы фанеры. Например, вам нужна самая прочная фанера для изготовления бетонных опалубок, подступенков и промышленных полов. С другой стороны, вам не понадобится и не захочется использовать фанеру такого типа для облицовки шкафов.

    Эти вариации прочности фанеры могут быть достигнуты в процессе производства путем изменения способа изготовления фанеры для соответствия предполагаемому использованию. Другие факторы, влияющие на прочность куска фанеры, включают:

    слоев

    Как отмечалось ранее, фанера изготавливается методом наслоения. Количество слоев фанеры является хорошим показателем ее прочности. Вы можете посчитать отдельные слои, глядя на край любого куска фанеры. Чем больше в ней слоев, тем прочнее фанера.Обычно у самой слабой фанеры меньше четырех слоев. Этот сорт фанеры часто называют «заводской» фанерой, и это самая доступная фанера. Вам будет легче согнуть и сломать фанеру с большим количеством слоев. Фанера средней прочности будет иметь от четырех до семи слоев. Его можно использовать практически для любого проекта. Самая прочная фанера будет иметь более семи слоев. Вы могли бы использовать это для специальных проектов, таких как шаблоны маршрутизатора.

    Толщина

    Как и следовало ожидать, чем толще фанера, тем она прочнее.Одна из наиболее часто используемых толщин фанеры — это фанера ¾ дюйма. Вы можете найти еловую фанеру толщиной 1 дюйм для использования в тяжелых строительных проектах. У некоторых есть шпунт и паз, которые соединяются друг с другом для большей прочности. Кусок еловой фанеры размером 12 на 36 дюймов может легко выдержать 50 фунтов. Однако кусок фанеры размером 12 на 36 дюймов толщиной 1/4 дюйма не выдержит такой большой вес. Перед изгибом он выдержит только около 5 фунтов.

    Породы древесины и клей

    Тип древесины, из которой изготовлена ​​фанера, определяет ее прочность.Наиболее распространенными породами древесины являются хвойные породы, из которых производят фанеру из хвойных пород. Эта хвойная фанера не так прочна, как фанера из твердых пород дерева. Некоторые производители преодолевают эту слабость, используя внешний клей для приклеивания слоев. Использование внешнего клея на фанере из хвойных пород может со временем сделать фанеру прочнее, чем фанеру из твердой древесины. Причина этого в том, что клей помогает предотвратить впитывание фанерой влаги, которая вызывает разделение слоев фанеры. Если производитель использует внутренний клей для фанеры из хвойных пород, фанера из хвойных пород не так прочна, как фанера из твердых пород дерева.

    Другие характеристики фанеры хорошего качества

    Процесс чередования слоев и использование клея в сочетании делают фанеру хорошим строительным материалом не только для повышения прочности, но и по другим причинам. Этот процесс также повышает стабильность древесины, что означает, что она с меньшей вероятностью реагирует на влагу, а также сопротивляется расширению и усадке.

    Являясь продуктом промышленного производства, фанера доступна в листах, в отличие от древесины в ее естественном состоянии. Листы фанеры бывают разной толщины.Если вы собираете готовый предмет, такой как мебель или шкафы, вы можете найти фанеру с тонким гладким шпоном, который можно отделать так же, как и натуральное непереработанное дерево.

    Еще одна особенность фанеры — ее гибкость или прочность на сдвиг. Когда фанера используется в качестве обшивки дома (ее обычно кладут на гвоздики размером два на четыре на внешних стенах дома), она должна быть способной противостоять растрескиванию во время оседания. Для этой цели вы можете использовать внешнюю еловую фанеру 3/4 или 5/8 дюйма, потому что она обладает такой гибкостью.Кроме того, фанерная обшивка придает каркасу значительную прочность и устойчивость. Прочность на сдвиг еловой фанеры не имеет себе равных ни у одного другого строительного материала.

    Обратитесь к экспертам Curtis Lumber & Plywood для получения дополнительной информации

    Перед тем, как приступить к следующему проекту, проконсультируйтесь со специалистами по пиломатериалам компании Curtis Lumber & Plywood. Они могут ответить на любые ваши вопросы о пиломатериалах и фанере и позаботятся о том, чтобы вы получили фанеру правильного качества и в нужном количестве для вашей работы.Позвоните им, чтобы разместить оптовый заказ фанеры.

    Фанера Сильные стороны | На главную

    Автор: Wade Shaddy Обновлено 28 декабря 2018 г.

    Фанера — один из самых прочных строительных материалов. Прочность — это результат того, что отдельные слои зерен, расположенные перпендикулярно друг другу, скреплены клеем под высоким давлением в процессе производства. Это делает фанеру практически стойкой к расколу. Другие свойства, которые могут повысить прочность фанеры, — это тип клея, его разновидность и толщина.

    Толщина

    Самая прочная из фанеры используется для изготовления бетонных опалубок, подступенков и промышленных полов. Эта еловая фанера толщиной 1 дюйм также доступна с рисунками «гребешок и паз», которые соединяются вместе для большей прочности. Другие широко используемые типы фанеры включают 3/4 дюйма, что является одним из наиболее широко используемых типов фанеры всех толщин. Кусок еловой фанеры размером 12 на 36 дюймов может выдержать до 50 фунтов. без проблем. Прочность фанеры падает с уменьшением толщины.Например; кусок фанеры размером 12 на 36 дюймов размером 1/4 дюйма выдержит только около 5 фунтов. перед сгибанием.

    Породы и клей

    Два типа фанеры, которые обычно используются в строительной промышленности, производятся из двух различных пород древесины. Хвойные деревья или фанера из хвойных пород обычно не обладают прочностью твердых пород древесины. Но даже несмотря на то, что фанера из твердых пород дерева намного прочнее фанеры из хвойных пород, производители используют наружный клей для некоторых разновидностей фанеры из мягкой древесины. Это делает ее со временем намного прочнее, чем фанера из твердых пород дерева, поскольку она не впитывает влагу, которая вызывает разделение слоев фанеры и их ослабление.Но при тестировании твердых пород древесины равных размеров по сравнению с древесиной хвойных пород, которые были изготовлены с использованием внутреннего клея, фанера из твердых пород дерева оказалась значительно прочнее.

    Гибкость

    Гибкость — это свойство фанеры, которому не уделяют должного внимания. Для наружных применений, таких как обшивка, обычно помещаемая на шпильки размером два на четыре на внешней стороне дома, гибкость является несомненным преимуществом. Фанера из ели для наружных работ толщиной 3/4 или даже 5/8 дюйма обладает достаточной гибкостью, чтобы противостоять растрескиванию при нанесении на неровные каркасные конструкции во время их строительства или во время осадки конструкции.Эта гибкость, также известная как прочность на сдвиг, придает каркасным конструкциям невероятную прочность. До того, как к каркасной конструкции прибьют фанеру, она будет очень хрупкой и легко может быть сбита сильным ветром. Но когда в качестве обшивки добавляется еловая фанера, прочность конструкции на сдвиг резко повышается, делая конструкцию прочной. Прочность на сдвиг еловой фанеры не имеет себе равных ни у одного другого строительного материала.

    Слои

    Фанера слоистая. Количество слоев фанеры напрямую связано с прочностью.Отдельные слои можно подсчитать, посмотрев на край любого куска фанеры. Если в типичной фанере толщиной 3/4 дюйма меньше четырех слоев, она имеет минимальную прочность. Ее часто называют фабричной фанерой, самой доступной фанерой. Она сгибается или ломается легче, чем почти любой другой тип фанеры. Если фанера имеет от четырех до семи слоев, она имеет умеренную прочность и может использоваться для шкафов или почти любого другого проекта. Если фанера имеет более семи слоев, она самая прочная и может использоваться для специальных проектов, таких как корпуса гитары или фрезерные узоры.

    Породы древесины по прочности на изгиб и жесткости | APAwood

    Классификация пород древесины по прочности и жесткости на изгиб

    Прочность на изгиб и жесткость являются наиболее важными характеристиками для многих видов фанеры, включая бетонную опалубку.

    Породы древесины, используемые для изготовления лицевой и обратной стороны фанерных панелей, классифицируются на пять групп в зависимости от их прочности на изгиб и жесткости: группа 1 является самой прочной, а группа 5 — самой слабой.

    Для панелей APA основными видами являются:

    • Пихта Дугласа (группы 1 и 2) для лица и спины; с другими породами, используемыми только для внутренних слоев — лиственница западная, тсуга западная, настоящая ель (бальзам, калифорнийская красная, великая, благородная, тихоокеанская серебряная и белая), сосна пондероза и лоджоле.
    • Сосна южная желтая (лоблолли, длиннолистная, коротколистная, косая) с небольшим добавлением сладкой жевательной резинки и желтого тополя для внутренних слоев.
    Виды пяти групп — выращиваются в Северной Америке
    • Группа 1: бук, американская береза ​​(сладкая, желтая), дугласская лиственница, западная лиственница, сахарный клен, южная сосна (лоблолли, длиннолистная, коротколистная, косая), таноак
    • Группа 2: Port Orford Cedar, Cypress, Douglas-fir a , Fir (бальзам, Калифорния.Красный, Благородный, Гранд, Тихоокеанский Серебряный, Белый) Тсуга западная, Черный клен, Сосна (Пруд, Красный, Вирджиния, Западная белая), Ель (Черный, Красный, Ситка), Жвачка, Тамарак, Тополь желтый
    • Группа 3: Красная ольха, бумажная береза, аляскинский кедр, субальпийская ель, тсуга восточная, крупнолистный клен, сосна (Джек, Лоджоле, Пондероза, Ель), Красное дерево, Ель (Энгельманн, Белая)
    • Группа 4: осина (зубастый, дрожащий), кедр (благовония, западно-красный), хлопковое дерево (восточный, черный западный тополь, сосна (восточно-белый, сахар)
    • Группа 5: Липа, Бальзам Народный.
    Другие виды — не выращиваются в Северной Америке
    • Группа 1: Апитонг b, c, Капур b, Керуинг b, c, Сосна (Карибский бассейн, Окот
    • Группа 2: Лауан (Алмон, Багтикан, Майяпис, Красный Лауан, Тангил, Белый Лауан)
    • Группа 3: Mengkulang b, Meranti, Red b, d, Mersawa b
    • Группа 4: Кативо.
    Примечания:
    а. Пихта Дугласа с деревьев, выращенных в штатах Вашингтон, Орегон, Калифорния, Айдахо, Монтана, Вайоминг и канадских провинциях Альберта и Британская Колумбия, должна быть отнесена к Группе 1.Пихта Дугласа с деревьев, выращиваемых в штатах Невада, Юта, Колорадо, Аризона и Нью-Мексико, должна быть отнесена к Группе 2.
    b. Каждое из этих названий представляет торговую группу лесов, состоящую из ряда близкородственных пород.
    г. Виды из рода Dipterocarpus, продаваемые совместно: Apitong, если происходит из Филиппин, Keruing, если происходит из Малайзии или Индонезии.
    г. Red Meranti ограничивается видами с удельным весом 0.41 или более в зависимости от объема сырца и сухого веса в духовке.

    % PDF-1.6
    %
    1 0 объект
    >
    >>
    эндобдж
    5 0 obj
    >
    эндобдж
    2 0 obj
    >
    поток
    UUID: a2e9b65b-2928-4427-897d-739a5b9ee9a4adobe: DocId: INDD: 6d1fc952-d069-11de-9099-f212ba0dc963xmp.id: 3AE7D9260A2068118083CEE2ABD76973proof: pdfxmp.iid: 39E7D9260A2068118083CEE2ABD76973xmp.did: 5F6FC0F29B206811822ABA78B96C8995adobe: DocId: INDD: 6d1fc952-d069-11de- 9099-f212ba0dc963 по умолчанию

  • преобразовано из application / x-indesign в application / pdf Adobe InDesign CS6 (Macintosh) / 2014-01-30T09: 24: 51-03: 00
  • 2014-01-30T09: 24: 51-03: 002014-02-24T09: 54: 35-03: 002014-02-24T09: 54: 35-03: 00 Приложение Adobe InDesign CS6 (Macintosh) / pdf Библиотека Adobe PDF 10.0.1 Ложь

    конечный поток
    эндобдж
    3 0 obj
    >
    эндобдж
    4 0 obj
    >
    эндобдж
    6 0 obj
    >
    эндобдж
    7 0 объект
    >
    / Шрифт>
    / ProcSet [/ PDF / Text]
    / XObject>
    >>
    / Повернуть 0
    / TrimBox [5.6693 5,6693 515,906 756,85]
    / Тип / Страница
    / Аннотации [44 0 R]
    >>
    эндобдж
    8 0 объект
    >
    / Шрифт>
    / ProcSet [/ PDF / Text]
    / XObject>
    >>
    / Повернуть 0
    / TrimBox [5,6693 5,6693 515,906 756,85]
    / Тип / Страница
    >>
    эндобдж
    9 0 объект
    >
    / ExtGState>
    / Шрифт>
    / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC]
    / XObject>
    >>
    / Повернуть 0
    / TrimBox [5,6693 5,6693 515,906 756,85]
    / Тип / Страница
    >>
    эндобдж
    10 0 obj
    >
    / Шрифт>
    / ProcSet [/ PDF / Text]
    / XObject>
    >>
    / Повернуть 0
    / TrimBox [5,6693 5,6693 515,906 756.85]
    / Тип / Страница
    >>
    эндобдж
    11 0 объект
    >
    / ExtGState>
    / Шрифт>
    / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC]
    / XObject>
    >>
    / Повернуть 0
    / TrimBox [5,6693 5,6693 515,906 756,85]
    / Тип / Страница
    >>
    эндобдж
    12 0 объект
    >
    / Шрифт>
    / ProcSet [/ PDF / Text]
    / XObject>
    >>
    / Повернуть 0
    / TrimBox [5,6693 5,6693 515,906 756,85]
    / Тип / Страница
    >>
    эндобдж
    13 0 объект
    >
    / ExtGState>
    / Шрифт>
    / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC]
    / XObject>
    >>
    / Повернуть 0
    / TrimBox [5,6693 5,6693 515,906 756,85]
    / Тип / Страница
    >>
    эндобдж
    14 0 объект
    >
    / ExtGState>
    / Шрифт>
    / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC]
    / XObject>
    >>
    / Повернуть 0
    / TrimBox [5.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *